Faltschachteldruck
Der Flexodruck ist seit Langem ein etabliertes Verfahren für die Faltschachtel-Produktion, doch der Einsatz fortschrittlicher Zentralzylinderdruckmaschinen für diese Anwendung hat in den letzten zehn Jahren erheblich zugenommen. Frühe Anwendungen wie Pizzakartons wurden historisch vom Flexodruck dominiert. Die Möglichkeit, mehrere Farben in präzisem Register auf breiten Bahnen zu drucken, hat die Attraktivität des Verfahrens seitdem auf ein breiteres Spektrum von Verkaufsverpackungen ausgedehnt.
Die moderne Faltschachtelherstellung integriert die Druckmaschine üblicherweise in einen Inline-Prozess mit Nut- und Stanz- oder Flachbettstanzen. Diese Weiterverarbeitungsschritte wurden historisch mit Tiefdruck- oder Bogenoffsetdruckmaschinen kombiniert. Fortschritte in der Flexodruckqualität, verbunden mit dem Einsatz wasserbasierter oder UV-Farben und kostengünstigerer Ausrüstung, haben den Flexodruck als praktikable Option für die hochwertige Faltschachtelproduktion etabliert.
Die Konstruktion von Faltschachtelmaschinen wird stark durch das Substrat bestimmt. Diese Druckmaschinen verwenden schwere Kartonrollen, was höhere Spannungswerte, größere Leitwalzen und anspruchsvollere Spleiß- und Steuereinheiten erfordert. Die Abwickelgruppe muss Rollen mit 72" Durchmesser aufnehmen und automatisches Stumpfspleißen ohne Überlappungen durchführen. Leitwalzen benötigen einen ausreichend großen Durchmesser, um die Schwächung der Faserbindungen des Kartons oder eine Rillung des Materials zu verhindern.
Die Bahnsteuerung stellt eine besondere Herausforderung dar. Von der Abwicklung über die Kühlwalze bis zur Auslaufgruppe bewegt sich die Bahn unter konstanter Spannung. Von diesem Punkt bis zur Nut- und Stanz- oder Flachbettstanze wird die Bewegung jedoch intermittierend (Stop-and-Go). Präzise elektronische Drucksensoren sind entscheidend, da sie das Druckbild auf der sich bewegenden, gespannten Bahn auf die Stanze registrieren, die auf einer stillstehenden, entspannten Bahn arbeitet.
Die Nachhaltigkeit bleibt ein wesentlicher Treiber, mit Fokus auf effizienten Materialeinsatz und den Einsatz umweltbewusster Farben und Substrate. Diese Trends verbessern die Flexibilität und das Umweltprofil des Flexodrucks für Verpackungsanwendungen.