So verbessern Sie die Flexodruckqualität: Design, Platten, Walzen und Farbwerk
Flexodruckmaschinen sind zur Standardwahl für Lebensmittelverpackungen, Medikamentenverpackungen und eine Vielzahl anderer Druckprodukte geworden, vor allem weil das Verfahren effizient und umweltfreundlicher als mehrere Alternativen ist. Doch dieselbe Frage kommt von Produktionsleitern immer wieder: Wie steigert man die Qualität des Flexodrucks, wenn so viele Variablen im Spiel sind? Die ehrliche Antwort ist, dass die Flexoqualität an mehreren Stellen lange bevor der Auftrag läuft entschieden wird, und die meisten Probleme lassen sich auf vier Bereiche zurückführen: die Designdatei, die Druckplatte, die Rasterwalze und das Farbwerk. Dieser Artikel betrachtet jeden Bereich der Reihe nach.
Prüfen Sie das Design, bevor es die Maschine erreicht
Verpackungsdruckvorlagen werden heute am Computer erstellt, meist von Designern, die in Farben und Layout denken statt im Verhalten der Druckmaschine. Wenn ein Flexoauftrag matschig herauskommt, seine Lichterpunkte verliert oder ungleichmäßige Tonübergänge zeigt, ist oft die Designdatei die Ursache. Flexodruckplatten drucken mit stärkerer Tonwertzunahme als Offsetplatten, und sehr kleine Punkte können bei der Plattenherstellung oder im Druck vollständig verschwinden. Wenn die Druckvorlage zu viele Prozessfarben in einem Bereich stapelt, bringt jede dieser Farben ihre eigene Zunahme und Verluste mit, und die Überlagerungseffekte dunkeln das Bild ab und zerstören die Lichter. Eine sorgfältige Druckvorstufenprüfung sollte Druckvorlagen ablehnen, die den Prozess wahrscheinlich nicht überstehen. Drei Designregeln helfen am meisten.
Halten Sie die Anzahl der Prozessfarben so niedrig wie die Druckvorlage es zulässt. Eine saubere, helle Palette reproduziert zuverlässiger, verkürzt die Einrichtung und erleichtert die Qualitätskontrolle bei langen Auflagen. Fügen Sie Sonderfarben hinzu, wo Prozessfarbenaufbauten nicht ausreichen. CMYK kann nicht jede Markenfarbe abdecken, und Flexodruck ist stark beim Drucken großer Vollflächen und Sonderfarben. Die meisten Flexodruckmaschinen haben sechs oder acht Druckwerke, daher verschwendet es Kapazität und riskiert Qualität, Stationen ungenutzt zu lassen, während ein grenzwertiger Vierfarbaufbau erzwungen wird. Eine gut gewählte Sonderfarbe liefert ein flacheres, dichteres Ergebnis als eine Vierfarb simulation. Vermeiden Sie ultrafeine Linien und sehr kleine Schrift. Flexible Platten verformen sich leicht unter dem Druck, daher verzerren Haarlinien, winzige freigestellte weiße Schrift füllt sich, weil ihr Relief flach ist, und dünne dekorative Rahmen verschwinden neben schwereren Linien. Verwenden Sie kräftigere Linienstärken und halten Sie einen starken Kontrast zwischen dekorativen Elementen und der Hauptdruckvorlage.
Wechseln Sie zur digitalen Direktplattenherstellung
Die Plattenqualität setzt die Obergrenze für die Druckqualität. Die konventionelle Plattenherstellung belichtet die Platte durch einen Filmoriginal, und das diffuse UV-Licht, das durch den Film tritt, vergrößert jeden Punkt und jede Linie. Das senkt die Auflösung und fügt eine weitere Schicht Tonwertzunahme hinzu, bevor der Druck überhaupt beginnt. Die digitale Direktplattenherstellung entfernt den Filmschritt. Ein Laser ablatiert die schwarze Maskenschicht, die mit der Fotopolymerplatte verbunden ist, und die Platte wird dann belichtet, ausgewaschen und fertiggestellt. Das Ergebnis sind schärfere Punkte, gleichmäßigere Belichtung und weniger Plattenfehler wie Staubflecken oder fehlende Bildelemente.
Der übliche Arbeitsablauf hat sieben Schritte: digitale Bebilderung, Rückseitenbelichtung, Hauptbelichtung, Auswaschen, Trocknen, Nachbehandlung und Nachbelichtung. Die digitale Bebilderung brennt das Bild mit einem Infrarotlaser in die Maske. Die Rückseitenbelichtung bildet die Bodendicke, die der Platte ihre Lebensdauer auf der Maschine verleiht, und eine längere Rückseitenbelichtung bedeutet eine dickere Bodenschicht. Die Hauptbelichtung härtet die Bildbereiche durch die ablatierte Maske, sodass kein Vakuumziehen erforderlich ist und die Belichtung kurz und gleichmäßig bleibt. Das Auswaschen löst das ungehärtete Polymer auf, um den vertieften Boden zu erzeugen. Das Trocknen treibt Restlösungsmittel aus der Platte, die beim Auswaschen quillt und weich wird. Die Nachbehandlung wischt die Oberfläche von restlichem Monomer sauber, und die abschließende Nachbelichtung härtet die Platte vollständig aus, sodass sie über eine lange Auflage Farbe, Lösungsmittel und Biegung widersteht.
Wählen Sie die Rasterwalze mit Sorgfalt
Die Rasterwalze ist das dosierende Herz einer Flexodruckmaschine. Sie trägt ein kontrolliertes Farbvolumen zur Platte, und ihre Spezifikation und ihr Zustand entscheiden, wie gleichmäßig der Farbauftrag ist. Zwei Zahlen sind am wichtigsten: die Linienrasterweite, also die Anzahl der Näpfchen pro Längeneinheit, und das Volumen, meist in BCM ausgedrückt. Höhere Linienrasterweiten ergeben eine feinere, gleichmäßigere Dosierung, aber jedes Näpfchen hält weniger Farbe, daher gibt es eine praktische Grenze. Ist das Raster zu fein, kann die Walze nicht genug Farbe liefern, um die Platte zu decken. In den meisten Fällen sollte das Raster der Rasterwalze etwa drei- bis viermal so fein sein wie das Raster der Platte, damit jeder Plattenpunkt auf mehreren Näpfchen sitzt, statt in eines zu fallen.
Die Näpfchenform beeinflusst auch die Lebensdauer. Unter denselben Laufbedingungen verschleißt ein pyramidenförmiges Näpfchen schneller als ein abgestumpftes Näpfchen, und sein Farbvolumen fällt mit fortschreitendem Verschleiß schneller. Der Verschleiß entsteht durch Reibung gegen die Platte, die Farbwalze und die Rakel. Sobald die Walze das Volumen nicht mehr liefern kann, das die Platte benötigt, sollte sie ersetzt werden. Wählen Sie die Linienrasterweite auch mit Blick auf das Substrat: raue, saugfähige Wellpappe eignet sich für ein niedrigeres Raster, während glatte Folien und Folien ein höheres erfordern.
Bauen Sie ein Rakelsystem mit umgekehrtem Winkel ein
Eine gleichbleibende Farbdosierung von Auftrag zu Auftrag hängt vom Farbwerk ab. Flexodruckmaschinen verwenden eine von drei Anordnungen: ein Zweiwalzensystem, eine Rakel mit vorwärts gerichtetem Winkel oder eine Rakel mit umgekehrtem Winkel. Im Zweiwalzensystem überträgt eine Farbwalze Farbe auf die Rasterwalze, und die Geschwindigkeitsdifferenz zwischen beiden dosiert die Farbe. Das System hinterlässt außerdem einen Farbfilm auf den Näpfchenwänden, und dieser Film wächst mit der Maschinengeschwindigkeit und der Farbviskosität, was den Farbauftrag instabil macht. Eine vorwärts gerichtete Rakel bildet einen Farbkeil zwischen Rakel und Walze; hydraulischer Druck hebt die Rakel, wenn Geschwindigkeit oder Viskosität steigen, sodass der Wandfilm wieder unvorhersehbar wird.
Eine Rakel mit umgekehrtem Winkel streicht gegen die Walze in entgegengesetzter Drehrichtung, sodass der Farbdruck die Rakel zur Walze drückt, statt sie wegzuheben. Mit einer einigermaßen genauen Rakel ist nur leichter Druck nötig. Die Näpfchenwände kommen sauber heraus, der Verschleiß an Walze und Rakel bleibt gering, und das dosierte Volumen wird von der Walze selbst bestimmt statt von Maschinengeschwindigkeit oder Farbviskosität. Für stabile Flexoqualität bei langen Produktionsläufen ist die Konfiguration mit umgekehrtem Winkel das System der Wahl.
Die verbleibenden Lücken schließen
Qualität im Flexodruck entsteht aus vielen kleinen Entscheidungen. Ein Design, das gegen die Grenzen des Verfahrens geprüft wurde, eine Platte, die durch digitale Direktbebilderung hergestellt wurde, eine Rasterwalze, die auf Platte und Substrat abgestimmt ist, und ein Rakelsystem mit umgekehrtem Winkel bringen eine Druckerei größtenteils ans Ziel. Schulung der Bediener, gleichbleibendes Plattenmaterial und sorgfältig ausgewählte Substrate schließen den Rest der Lücke.