So verbessern Sie die Flexodruckqualität: Design, Platten, Walzen und Farbwerk
Wählen Sie die Rasterwalze mit Sorgfalt
Die Rasterwalze ist das dosierende Herz einer Flexodruckmaschine. Sie trägt ein kontrolliertes Farbvolumen zur Platte, und ihre Spezifikation und ihr Zustand entscheiden, wie gleichmäßig der Farbauftrag ist. Zwei Zahlen sind am wichtigsten: die Linienrasterweite, also die Anzahl der Näpfchen pro Längeneinheit, und das Volumen, meist in BCM ausgedrückt. Höhere Linienrasterweiten ergeben eine feinere, gleichmäßigere Dosierung, aber jedes Näpfchen hält weniger Farbe, daher gibt es eine praktische Grenze. Ist das Raster zu fein, kann die Walze nicht genug Farbe liefern, um die Platte zu decken. In den meisten Fällen sollte das Raster der Rasterwalze etwa drei- bis viermal so fein sein wie das Raster der Platte, damit jeder Plattenpunkt auf mehreren Näpfchen sitzt, statt in eines zu fallen.
Die Näpfchenform beeinflusst auch die Lebensdauer. Unter denselben Laufbedingungen verschleißt ein pyramidenförmiges Näpfchen schneller als ein abgestumpftes Näpfchen, und sein Farbvolumen fällt mit fortschreitendem Verschleiß schneller. Der Verschleiß entsteht durch Reibung gegen die Platte, die Farbwalze und die Rakel. Sobald die Walze das Volumen nicht mehr liefern kann, das die Platte benötigt, sollte sie ersetzt werden. Wählen Sie die Linienrasterweite auch mit Blick auf das Substrat: raue, saugfähige Wellpappe eignet sich für ein niedrigeres Raster, während glatte Folien und Folien ein höheres erfordern.
Bauen Sie ein Rakelsystem mit umgekehrtem Winkel ein
Eine gleichbleibende Farbdosierung von Auftrag zu Auftrag hängt vom Farbwerk ab. Flexodruckmaschinen verwenden eine von drei Anordnungen: ein Zweiwalzensystem, eine Rakel mit vorwärts gerichtetem Winkel oder eine Rakel mit umgekehrtem Winkel. Im Zweiwalzensystem überträgt eine Farbwalze Farbe auf die Rasterwalze, und die Geschwindigkeitsdifferenz zwischen beiden dosiert die Farbe. Das System hinterlässt außerdem einen Farbfilm auf den Näpfchenwänden, und dieser Film wächst mit der Maschinengeschwindigkeit und der Farbviskosität, was den Farbauftrag instabil macht. Eine vorwärts gerichtete Rakel bildet einen Farbkeil zwischen Rakel und Walze; hydraulischer Druck hebt die Rakel, wenn Geschwindigkeit oder Viskosität steigen, sodass der Wandfilm wieder unvorhersehbar wird.
Eine Rakel mit umgekehrtem Winkel streicht gegen die Walze in entgegengesetzter Drehrichtung, sodass der Farbdruck die Rakel zur Walze drückt, statt sie wegzuheben. Mit einer einigermaßen genauen Rakel ist nur leichter Druck nötig. Die Näpfchenwände kommen sauber heraus, der Verschleiß an Walze und Rakel bleibt gering, und das dosierte Volumen wird von der Walze selbst bestimmt statt von Maschinengeschwindigkeit oder Farbviskosität. Für stabile Flexoqualität bei langen Produktionsläufen ist die Konfiguration mit umgekehrtem Winkel das System der Wahl.
Die verbleibenden Lücken schließen
Qualität im Flexodruck entsteht aus vielen kleinen Entscheidungen. Ein Design, das gegen die Grenzen des Verfahrens geprüft wurde, eine Platte, die durch digitale Direktbebilderung hergestellt wurde, eine Rasterwalze, die auf Platte und Substrat abgestimmt ist, und ein Rakelsystem mit umgekehrtem Winkel bringen eine Druckerei größtenteils ans Ziel. Schulung der Bediener, gleichbleibendes Plattenmaterial und sorgfältig ausgewählte Substrate schließen den Rest der Lücke.