So verbessern Sie die Flexodruckqualität: Design, Platten, Walzen und Farbwerk
Flexodruckmaschinen sind zur Standardwahl für Lebensmittelverpackungen, 
Prüfen Sie das Design, bevor es die Maschine erreicht
Verpackungsdruckvorlagen werden heute am Computer erstellt, meist von Designern, die in Farben und Layout denken statt im Verhalten der Druckmaschine. Wenn ein Flexoauftrag matschig herauskommt, seine Lichterpunkte verliert oder ungleichmäßige Tonübergänge zeigt, ist oft die Designdatei die Ursache. Flexodruckplatten drucken mit stärkerer Tonwertzunahme als Offsetplatten, und sehr kleine Punkte können bei der Plattenherstellung oder im Druck vollständig verschwinden. Wenn die Druckvorlage zu viele Prozessfarben in einem Bereich stapelt, bringt jede dieser Farben ihre eigene Zunahme und Verluste mit, und die Überlagerungseffekte dunkeln das Bild ab und zerstören die Lichter. Eine sorgfältige Druckvorstufenprüfung sollte Druckvorlagen ablehnen, die den Prozess wahrscheinlich nicht überstehen. Drei Designregeln helfen am meisten.
Halten Sie die Anzahl der Prozessfarben so niedrig wie die Druckvorlage es zulässt. Eine saubere, helle Palette reproduziert zuverlässiger, verkürzt die Einrichtung und erleichtert die Qualitätskontrolle bei langen Auflagen. Fügen Sie Sonderfarben hinzu, wo Prozessfarbenaufbauten nicht ausreichen. CMYK kann nicht jede Markenfarbe abdecken, und Flexodruck ist stark beim Drucken großer Vollflächen und Sonderfarben. Die meisten Flexodruckmaschinen haben sechs oder acht Druckwerke, daher verschwendet es Kapazität und riskiert Qualität, Stationen ungenutzt zu lassen, während ein grenzwertiger Vierfarbaufbau erzwungen wird. Eine gut gewählte Sonderfarbe liefert ein flacheres, dichteres Ergebnis als eine Vierfarb simulation. Vermeiden Sie ultrafeine Linien und sehr kleine Schrift. Flexible Platten verformen sich leicht unter dem Druck, daher verzerren Haarlinien, winzige freigestellte weiße Schrift füllt sich, weil ihr Relief flach ist, und dünne dekorative Rahmen verschwinden neben schwereren Linien. Verwenden Sie kräftigere Linienstärken und halten Sie einen starken Kontrast zwischen dekorativen Elementen und der Hauptdruckvorlage.
Wechseln Sie zur digitalen Direktplattenherstellung
Die Plattenqualität setzt die Obergrenze für die Druckqualität. Die konventionelle Plattenherstellung belichtet die Platte durch einen Filmoriginal, und das diffuse UV-Licht, das durch den Film tritt, vergrößert jeden Punkt und jede Linie. Das senkt die Auflösung und fügt eine weitere Schicht Tonwertzunahme hinzu, bevor der Druck überhaupt beginnt. Die digitale Direktplattenherstellung entfernt den Filmschritt. Ein Laser ablatiert die schwarze Maskenschicht, die mit der Fotopolymerplatte verbunden ist, und die Platte wird dann belichtet, ausgewaschen und fertiggestellt. Das Ergebnis sind schärfere Punkte, gleichmäßigere Belichtung und weniger Plattenfehler wie Staubflecken oder fehlende Bildelemente.
Der übliche Arbeitsablauf hat sieben Schritte: digitale Bebilderung, Rückseitenbelichtung, Hauptbelichtung, Auswaschen, Trocknen, Nachbehandlung und Nachbelichtung. Die digitale Bebilderung brennt das Bild mit einem Infrarotlaser in die Maske. Die Rückseitenbelichtung bildet die Bodendicke, die der Platte ihre Lebensdauer auf der Maschine verleiht, und eine längere Rückseitenbelichtung bedeutet eine dickere Bodenschicht. Die Hauptbelichtung härtet die Bildbereiche durch die ablatierte Maske, sodass kein Vakuumziehen erforderlich ist und die Belichtung kurz und gleichmäßig bleibt. Das Auswaschen löst das ungehärtete Polymer auf, um den vertieften Boden zu erzeugen. Das Trocknen treibt Restlösungsmittel aus der Platte, die beim Auswaschen quillt und weich wird. Die Nachbehandlung wischt die Oberfläche von restlichem Monomer sauber, und die abschließende Nachbelichtung härtet die Platte vollständig aus, sodass sie über eine lange Auflage Farbe, Lösungsmittel und Biegung widersteht.