Comment améliorer la qualité de l'impression à l'eau par des modifications d'équipement
Les caisses en carton ondulé, grâce à leurs couleurs d'impression riches, leur bonne fonction de protection, leurs avantages écologiques et leur facilité de transformation, jouent un rôle extrêmement important dans la circulation des marchandises, et leur part dans l'ensemble de l'industrie de l'emballage ne cesse de croître. À mesure que les exigences des marques en matière d'impression soignée des emballages augmentent, la technique d'impression à l'eau sur carton rencontre de plus en plus de défis. Cet article présente mon expérience sur la manière d'améliorer la qualité de l'impression à l'eau par des modifications d'équipement.1. Traitement des taches blanches (manques d'encre) à l'impression
Les taches blanches à l'impression sont le problème de qualité le plus courant et le plus difficile à éliminer dans la production de caisses en carton ondulé. Leurs causes sont : ① une faible absorption d'encre du papier ; ② un blanchet sale ; ③ des débris de papier, poussières, etc. sur le carton.
Les méthodes traditionnelles pour ces problèmes sont, d'une part, la reprise manuelle des caisses, d'autre part, l'augmentation de la fréquence de nettoyage manuel du blanchet. Ces méthodes ont objectivement un certain effet. Mais après reprise, l'amélioration est faible et l'efficacité diminue, et le nettoyage du blanchet entraîne un gaspillage d'eau, d'électricité et de main-d'œuvre.
Au cours de l'installation, de la maintenance et de la gestion des équipements, après une longue observation et analyse, j'estime que la clé des taches blanches réside dans le dépoussiérage, et que la principale source de poussière provient de la découpe au couteau unique. Sur cette base, il y a deux ans, j'ai installé des dispositifs d'aspiration électrostatique à l'arrière de la lame de coupe transversale informatique de la ligne de production de carton, ainsi qu'à la section d'alimentation de la presse.
Devant la lame de coupe transversale informatique, un ventilateur souffle pour expulser ou éliminer les débris de papier cachés dans les cannelures lors de la découpe au couteau unique, puis à l'arrière de la lame, au niveau du récepteur, un dispositif d'aspiration électrostatique aspire les débris. À l'intersection entre le galet d'alimentation en caoutchouc et la roue d'alimentation de la presse, l'aspiration électrostatique élimine la poussière du carton, maintenant la surface d'impression propre et sans poussière. Ainsi, lorsque le produit entre dans le cylindre d'impression, l'encrage se fait sans obstacle et l'absorption d'encre est uniforme.
Après ces améliorations, l'effet d'impression des produits s'est nettement amélioré et le phénomène de taches blanches dû à la poussière a été fondamentalement empêché.
2. Traitement des décalages de repérage
Aujourd'hui, l'emballage des marchandises accorde de plus en plus d'importance à l'aspect artistique et au relief des motifs, afin que le consommateur perçoive la perfection du produit acheté dès l'emballage extérieur. Pour atteindre cet objectif, l'impression d'emballage doit utiliser l'impression multicolore, c'est-à-dire le repérage multicolore.
Dans le procédé de repérage, il arrive souvent que la couleur suivante se superpose à la précédente ou que la position de repérage soit décalée, de sorte que le motif imprimé ne reflète pas l'effet de conception de l'emballage, voire soit très différent, nuisant à l'image du produit.
Face à ce problème particulier, après une période d'étude approfondie sur site, j'ai effectué des calculs détaillés, de la vitesse de réaction du contrôle électrique à la précision des tolérances d'assemblage mécanique, apporté de nombreuses améliorations aux équipements existants et établi des mesures de maintenance associées.
1) Améliorer la précision du positionnement de phase du cylindre porte-plaque
Le positionnement de phase du cylindre porte-plaque utilise un encoder (codeur) et un counter (compteur) en coordination. Si la précision du counter est trop faible, la position de l'encoder devient imprécise et l'impression se décale. Généralement, la vitesse de réaction du counter est de 3K, mais lors du positionnement, une erreur de ±1 mm se produit souvent. Après concertation avec une société taïwanaise de contrôle électrique, un counter de 5K a été produit, réduisant l'erreur de positionnement à 0,4 mm.
2) Lubrification et contrôle périodiques de la mécanique d'entraînement
Lors de l'alimentation en papier, si la mécanique d'entraînement ne maintient pas un fonctionnement bon et stable, la position d'arrivée de chaque carton varie, provoquant un décalage de repérage. Il est donc très important d'effectuer une maintenance et un contrôle corrects de l'équipement. Nous avons établi une liste de contrôle de fonctionnement d'essai avant le démarrage quotidien, incluant la lubrification. Nous avons également fixé des limites d'usure pour les roues et les galets d'alimentation ; en cas de non-conformité, ils doivent être rectifiés, regarnis de caoutchouc ou remplacés, ce qui permet de surmonter les phénomènes de décalage et d'obliquité du carton lors de son parcours.
3) Utilisation de l'alimentation par aspiration
Les presses traditionnelles utilisent l'impression par le haut et ne peuvent transmettre le carton qu'avec des roues de contrôle, tandis que les nouvelles presses utilisent la technologie avancée d'impression par le bas et de transmission par aspiration par le haut. L'alimentation par aspiration utilise la force de l'air pour plaquer le carton sur les roues de transmission ; l'aspiration est uniforme, sans décalage ni obliquité, et redresse les cartons bombés. Le repérage à l'impression est précis et l'encrage plus uniforme.
3. Traitement de l'encrage défectueux
Outre les problèmes de papier et de blanchet, l'encrage défectueux peut aussi provenir de la gestion technique du rouleau encreur.
Les rouleaux encreurs sont tous des rouleaux anilox. Dans l'impression de caisses de haut niveau, on utilise des rouleaux anilox de 250 lignes ou plus, dont les alvéoles se bouchent facilement avec des résidus d'encre, entraînant une encrage inégale, une quantité d'encre insuffisante, une impression pâle, etc. La méthode traditionnelle consiste à laver à l'eau claire, à essuyer avec de l'eau déminéralisée ou à nettoyer avec un détergent, mais les résultats ne sont pas satisfaisants : la durée de vie d'un rouleau encreur neuf est inférieure à un mois et l'effet est nettement moins bon qu'avant.
Après de longs tâtonnements et essais, nous estimons que les méthodes suivantes peuvent résoudre efficacement le problème d'encrage défectueux.
1) Ajouter un filtre dans le seau d'encre à eau pour empêcher les particules d'encre de pénétrer dans le rouleau encreur ?
2) Utiliser périodiquement (généralement tous les quinze jours) un agent de nettoyage en profondeur pour rouleaux anilox ?
3) Chaque jour en fin de poste, laver le rouleau encreur en circulation avec de l'eau claire et vérifier les alvéoles à la loupe 60x à 100x ; aucun résidu d'encre ne doit subsister. En cas de résidu local, nettoyer immédiatement avec l'agent de nettoyage en profondeur.
Grâce à ces points de maintenance, l'effet d'encrage du rouleau encreur reste toujours bon.
Les problèmes techniques d'impression mentionnés ci-dessus sont essentiels à la qualité des produits en carton dans la production réelle. Par la compréhension et l'amélioration des équipements, ainsi qu'une bonne maintenance, il est possible de produire des produits satisfaisant les clients et d'améliorer la rentabilité globale de l'entreprise.