Analyse des défauts en héliogravure à grande vitesse
L'héliogravure à grande vitesse fonctionne à des vitesses élevées, avec de longs trajets de papier. Dès qu'un défaut survient, que ce soit lors d'un arrêt pour réglage ou au démarrage, les rebuts générés peuvent être énormes. Les causes de ces défauts sont multiples : premièrement, l'impact des modifications physico-chimiques de l'encre ; deuxièmement, l'effet de l'interaction de l'encre avec le rouleau anilox et la racle, ainsi que les variations de profondeur de la plaque ; troisièmement, les propriétés physico-chimiques du papier et le système statique de distribution d'encre peuvent affecter le processus. De plus, les erreurs de l'opérateur et les changements dans l'environnement d'impression jouent également un rôle important.
1. Mauvais transfert d'encre des textes fins sur la plaque d'héliogravure, entraînant des manques de traits et des vides
Par une chaude nuit d'été, avec une température et une humidité élevées dans l'atelier, et une humidité relative proche de 100 %, une rupture de papier s'est produite lors du changement d'équipe, entraînant un arrêt de la machine. Après avoir rechargé le papier et redémarré, l'opérateur a remarqué que les textes fins de la plaque noire présentaient une couverture d'encre faible et des vides importants. L'opérateur a réduit la vitesse de la machine et a demandé à l'assistant d'essuyer soigneusement la plaque noire. Après avoir augmenté à nouveau la vitesse, l'opérateur a vérifié l'échantillon et n'était toujours pas satisfait, les textes fins étaient complètement « bouchés ».
Généralement, les textes fins sur la plaque noire ont une petite surface et une faible consommation d'encre, ce qui signifie qu'ils ne nécessitent pas de réalimentation fréquente en encre. Au fur et à mesure que les solvants de l'encre s'évaporent, la solubilité de l'encre diminue, provoquant un bouchage de la plaque. Le temps d'arrêt prolongé lors du changement d'équipe a fait sécher l'encre dans les alvéoles de la plaque. Lors de l'essuyage avec un solvant, le solvant s'est évaporé rapidement, emportant une chaleur importante, ce qui a provoqué la condensation de l'humidité de l'air sur la plaque. Cet effet était particulièrement visible en raison de l'humidité et de la température élevées. L'encre, maintenant diluée avec de l'eau et avec une solubilité réduite, devait être complètement éliminée. Après un nettoyage avec de la poudre dégraissante, la plaque a été soigneusement essuyée avec un chiffon sec, et une nouvelle formule d'encre a été préparée, en ajoutant une petite quantité d'acétate de butyle. Une fois la machine redémarrée, la vitesse a été rapidement augmentée au-dessus de 100 mètres par minute, et les textes fins sur la plaque noire se sont imprimés correctement.
2. Mauvais transfert d'encre des points fins dans les plaques d'impression en quadrichromie
En impression quadrichromie, un bon transfert d'encre des points fins est crucial pour la qualité d'impression. Lors de la deuxième passe d'impression d'un produit, le papier utilisé était du carton blanc de 230 g/m². Après avoir réglé la machine et commencé l'impression, l'opérateur a remarqué que les points fins sur la plaque cyan manquaient gravement, avec trop de blancs. Le réglage de la viscosité de l'encre n'a pas amélioré la situation. L'opérateur a alors examiné le papier et a trouvé sa surface quelque peu rugueuse. Lorsque la rugosité de surface du papier atteint un certain niveau, il devient difficile pour le système statique de distribution d'encre de transférer l'encre des alvéoles sur le papier, ce qui entraîne une augmentation des blancs dans les hautes lumières.
Ensuite, l'opérateur a vérifié l'unité d'impression de la plaque cyan et a réalisé que le rouleau anilox n'était pas équipé d'un système statique de distribution d'encre. L'ensemble du système statique de distribution d'encre a alors été soigneusement inspecté. La brosse s'est avérée colmatée, et par endroits, la brosse n'était pas en contact avec le rouleau anilox. Après avoir nettoyé la brosse, le générateur statique a été vérifié pour son bon fonctionnement, et le rouleau anilox non statique a été remplacé. De plus, le papier a été changé, la viscosité de l'encre a été ajustée, et après avoir redémarré la machine, la vitesse a été augmentée au-dessus de 100 mètres par minute, avec un transfert correct des points fins et la disparition des blancs.
3. Décalage soudain de la plaque lors du repérage
La stabilité du repérage d'impression dépend du système de contrôle de la tension et du système de suivi du repérage. Les repères de repérage jouent un rôle clé dans le maintien de la stabilité du repérage. En outre, la pression d'impression, la température de séchage et les facteurs environnementaux comme la température et l'humidité ont également un impact significatif sur le repérage.
Pendant une période de transition entre l'été et l'automne, le temps était chaud le jour et frais la nuit. Après le passage d'un front froid, l'humidité a chuté de façon spectaculaire. Le travail d'impression portait sur du papier couché de 80 g/m² grand format pour des étiquettes de bière, avec des lignes de repérage fines de seulement 0,15 mm. Après le changement d'équipe, l'opérateur a constaté que l'unité d'impression centrale présentait un décalage de repérage. Les tentatives de correction de l'écart sont restées sans effet. Après inspection du système de contrôle de la tension, aucun problème n'a été relevé sur la tension de déroulage, de rembobinage ou entre les unités.
L'opérateur a ensuite examiné le repère de repérage et a découvert que le repère de l'unité d'impression centrale présentait un transfert d'encre insuffisant, et que la première moitié du repère était partiellement séchée. Cela a provoqué une lecture erronée des signaux par le capteur de repérage, entraînant des erreurs successives dans les capteurs suivants et un décalage. La vérification finale a révélé que le rouleau flottant s'était déplacé vers le haut, ce qui l'empêchait de réagir à l'écart de repérage. De plus, les variations de température et d'humidité de l'atelier avaient modifié la stabilité dimensionnelle du papier, rendant le décalage de repérage plus probable.
Pour corriger le problème, l'opérateur a ajusté la viscosité de l'encre afin d'obtenir des repères de repérage nets. Ensuite, la température de séchage de chaque unité d'impression a été affinée, puis la pression d'impression et la température de séchage ont été ajustées pour tenir compte de la dilatation du papier. Une fois le repère de repérage correctement lu, l'écart de repérage a été corrigé, et la vitesse d'impression a été légèrement modifiée pour s'adapter au comportement du papier, garantissant un repérage correct.
4. Difficultés d'ajustement des couleurs après changement de plaque
Il arrive que la surface du papier contienne des particules dures qui, si elles ne sont pas correctement éliminées lors du nettoyage, peuvent endommager la plaque d'impression à l'entrée de la presse, provoquant un écrasement de la plaque. Après l'impression de 500 000 feuilles d'encre de base pourpre-rouge, une nouvelle plaque a été montée, mais la couleur pourpre-rouge était nettement différente, avec une couche d'encre plus épaisse et une couleur plus foncée. L'ajustement de la viscosité de l'encre n'a pas résolu le problème, nécessitant l'intervention d'un technicien pour ajuster la composition de l'encre en modifiant sa force colorante. Pour ce faire, un réducteur a été ajouté pour ajuster la force colorante de l'encre, tandis que de petites quantités d'encres rouge et jaune ont été utilisées pour ajuster les composantes cyan et magenta de l'encre. Cela a nécessité une reprise de la formule d'encre, ce qui a été frustrant pour l'opérateur de presse. Outre l'impact sur la production de l'équipe, l'ajustement des couleurs a consommé de l'encre et des échantillons d'impression supplémentaires.
5. Contamination d'encre sur les rouleaux de refroidissement
L'encre dorée s'adapte relativement bien aux conditions d'impression, mais une manipulation inappropriée peut tout de même provoquer des problèmes inattendus. Ce problème est survenu lors d'un poste de nuit, après l'impression d'une base jaune avec des filets dorés. L'encre dorée, qui adhère mal, avait tendance à coller aux rouleaux de refroidissement. L'opérateur de presse avait augmenté la vitesse d'impression, pensant qu'il s'agissait d'un travail plus simple. L'encre de base jaune consommait plus d'encre et présentait une meilleure aptitude à l'impression, tandis que l'encre dorée, en raison d'un nombre excessif de couches, augmentait la force de pelage. Si le séchage était insuffisant ou si la température de l'eau de refroidissement était trop élevée, cela affectait l'adhérence de l'encre.
En inspectant les échantillons imprimés, l'opérateur a remarqué que les rouleaux de refroidissement avaient accumulé de l'encre dorée. La température de l'air de séchage dans l'étuve était trop basse, empêchant l'encre dorée de sécher correctement. L'opérateur a arrêté la machine, nettoyé soigneusement les rouleaux de refroidissement, ajusté la température de séchage et réglé la vitesse de la machine à un niveau approprié. Après ces corrections, le problème a été résolu.
6. Problèmes d'électricité statique
L'électricité statique est un problème courant pendant les mois d'hiver et de printemps, lorsque le temps sec favorise l'accumulation de charges par frottement entre le papier défilant à grande vitesse et les rouleaux métalliques. Lorsque la charge statique atteint un certain niveau, elle se décharge, provoquant des défauts sur les échantillons imprimés, notamment sur les filets fins qui apparaissent sous forme de stries. Au départ, l'opérateur a confondu cela avec une contamination causée par la racle, mais le remplacement de la lame n'a pas résolu le problème. Plus grave encore, la charge statique accumulée sur le papier rendait difficile la séparation des feuilles lors du massicotage, ce qui pouvait entraîner des bourrages papier. Dans les cas extrêmes, la charge accumulée pouvait même provoquer des étincelles qui, combinées aux vapeurs de solvant, pouvaient conduire à des explosions.