Druk opiera się na maszynach i żadne planowanie nie zrekompensuje prasy rozregulowanej lub unieruchomionej z powodu awarii. W praktyce dwie drukarnie eksploatujące ten sam model od tego samego producenta często osiągają bardzo różną wydajność i jakość, bo operatorzy różnią się umiejętnościami, a jedna z nich utrzymuje maszyny w dobrym stanie, a druga nie. Zakup sprawnej maszyny to dopiero pierwszy krok. Sposób jej doboru, eksploatacji, serwisowania i dokumentowania decyduje o tym, jak długo pozostanie produkcyjna.

Ustal zasady zakupu przed wyborem maszyny

Kupowane wyposażenie kształtuje strukturę kosztów zakładu i jakość, którą może on dostarczać przez lata. Producenci znacznie różnią się możliwościami technicznymi i skalą produkcji, dlatego wybór wymaga formalnej procedury, a nie szybkiej decyzji. Zakup powinien spełniać cztery warunki: być ekonomiczny, odpowiedni do wykonywanej pracy, wydajny i zapewniać powtarzalną jakość. Najpierw badanie rynku: co jest dostępne, co maszyna potrafi, jakie wsparcie serwisowe istnieje i jaki będzie rzeczywisty koszt eksploatacji. Dopiero po tej analizie należy zatwierdzić listę kandydatów.

Częstym błędem jest decyzja podejmowana przez jednego wysokiego menedżera. Niektóre zakłady państwowe kupiły sprzęt wart dziesiątki tysięcy, czasem milion, na podstawie jednej opinii, by po kilku miesiącach stwierdzić, że maszyna nie pasuje do produkcji i stoi bezużyteczna jako złom. Osąd jednej osoby, choćby trafny, pozostaje osądem jednej osoby. Udokumentowana procedura zakupowa zgodna ze wzorcem ISO 9001:2000 wymusza zebranie opinii działów produkcji, technicznego, jakości i finansów przed podpisaniem umowy. Efektem jest zwykle maszyna dopasowana do rzeczywistych zadań i mniej kosztownych pomyłek.

Zbuduj system zarządzania wokół maszyny

Wyposażenie jest warte tyle, ile daje z niego zarządzanie. Precyzyjna, dobrze wykonana prasa nie pozostanie taka bez zasad, których ludzie faktycznie przestrzegają. Niektórzy operatorzy gonią za wydajnością i pomijają podstawy: pracę powyżej prędkości znamionowej, pomijanie punktów smarowania albo dalszą pracę z drobną usterką zamiast zatrzymania i sprawdzenia jej. Pozostawione bez kontroli, takie nawyki zamieniają sprawną maszynę w zużytą. Sześć działań temu zapobiega.

  • Przydziel właściwego operatora. Nowa maszyna o wysokim poziomie zaawansowania technicznego powinna trafić do osoby z dobrymi nawykami pracy, szybką oceną sytuacji i odpowiednim doświadczeniem produkcyjnym. Ta jedna decyzja wpływa na wydajność, czas bezawaryjnej pracy i stan maszyny bardziej niż większość decyzji inwestycyjnych.
  • Szkol przed przekazaniem sterowania. Operatorzy muszą znać granice wydajności maszyny, wymagania z instrukcji, kolejność czynności i punkty regulacji. Szkolenie zapobiega uszkodzeniom wynikającym z braku znajomości maszyny.
  • Kontroluj i oceniaj eksploatację. Codzienne kontrole sposobu pracy i konserwacji maszyny należy dokumentować i powiązać z wynagrodzeniem lub premią. Staranna obsługa zasługuje na uznanie, a niedbałe użytkowanie powodujące nietypowe uszkodzenia wiąże się z kosztem. Ocena działa tylko wtedy, gdy ma konsekwencje.
  • Wyjaśniaj każdą awarię. Awarie dzielą się na dwie grupy. Zwykłe wynikają z wieku, zużycia i zmęczenia materiału po długim okresie pracy. Nietypowe wynikają z czynnika ludzkiego: błędnej regulacji, niedbałej obsługi, punktów smarowania pozostawionych bez smaru przez miesiące albo ciał obcych wciągniętych do maszyny. Przyczyny trzeba ustalić, zanim wybierze się działania naprawcze i zapobiegawcze.
  • Określ poziomy napraw. Naprawa drobna obejmuje usterkę miejscową, wymianę szybko zużywających się części i ponowne ustawienie mechanizmu, aby maszyna pracowała do następnego planowego przeglądu. Naprawa średnia to częściowy demontaż, naprawa lub wymiana głównych podzespołów, przywracająca wydajność zbliżoną do remontu głównego. Remont główny oznacza rozebranie większości maszyny i odnowienie lub regenerację głównych części zużytych, uszkodzonych, skorodowanych lub nierzetelnych, wraz z obróbką mechaniczną, struganiem i powłokami. Planowa naprawa to jeden z najskuteczniejszych sposobów wpływania na jakość i wydajność, a działania zapobiegawcze w znanych słabych punktach (przekładnie, wały falcujące, łożyska, panwie łożyskowe) należy prowadzić w odstępach podanych w instrukcji.
  • Prowadź dokumentację maszyn. Oryginalne dokumenty techniczne, instrukcje i schematy elektryczne należy przechowywać bezpiecznie, a na hali mieć tylko kopie. Każdą usterkę, jej objawy, przyczynę i zastosowaną naprawę trzeba zapisać w dokumentacji. Z czasem ten zapis skraca diagnozę i wspiera zapobieganie.

Trzy poziomy utrzymania

Większość zakładów dzieli utrzymanie na trzy poziomy. Poziom pierwszy to codzienna pielęgnacja: operator sprawdza maszynę zgodnie z procedurą eksploatacji, przeciera odsłonięte powierzchnie, dodaje właściwy smar w każdym punkcie i utrzymuje maszynę w czystości, nasmarowaną i bezpieczną. Usterki pojawiające się w trakcie zmiany usuwa się od razu, a nie przenosi na następną, a stan maszyny jest przekazywany między zmianami.

Poziom drugi to prace planowe prowadzone przez operatora przy wsparciu ekipy utrzymania ruchu. Maszyna jest częściowo rozbierana, kontrolowana i czyszczona: kanały olejowe, przewody i prowadnice są udrażniane, knoty i filtry wymieniane lub myte, pasowania regulowane, mocowania sprawdzane pod kątem poluzowania, części ruchome pod kątem zużycia, a części mechaniczne pod kątem uszkodzeń. Protokół jest wypełniany i odbierany przez personel techniczny.

Poziom trzeci prowadzi zespół utrzymania ruchu zgodnie z planem remontów: z demontażem i kontrolą w dużym zakresie lub częściowo, wymianą lub naprawą zużytych części, przepłukaniem i wymianą oleju w zespołach wewnętrznych oraz kontrolą instalacji elektrycznej. Protokół odbiera kierownik warsztatu i personel techniczny po kontroli na miejscu i próbnym uruchomieniu.

Prawidłowa obsługa wydłuża okres eksploatacji

Zużycie wynika w dużej mierze ze sposobu obsługi, a nie z wieku maszyny. Operator, który nie zna zachowania maszyny, reguluje ją po omacku, pracuje przy złym smarowaniu lub ustawia zbyt wysoką prędkość, skraca jej żywotność. Prawidłowe smarowanie i rozsądna prędkość dłużej utrzymują dokładność. Znaczenie ma też metoda pracy. W maszynach z cylindrem przeciw cylindrowi oraz z cylindrem przeciw płaszczyźnie należy unikać pracy impulsowej przy dużej prędkości i pracy z cylindrami rozłączonymi, ponieważ zużywa to lub uszkadza koła zębate. Jednostka do jednostronnego wytwarzania tektury falistej powinna przez chwilę pracować na biegu jałowym przed zatrzymaniem, aby wałek formujący mógł ostygnąć. W przeciwnym razie pusty wałek może się odkształcić, gdy maszyna stoi przez dłuższy czas.

Trzy cnoty i cztery umiejętności

System trójstopniowy działa tylko wtedy, gdy operatorzy spełniają określony standard. Trzy cnoty dotyczą dbałości o maszynę: dobrze nią zarządzać, dobrze jej używać i dobrze ją naprawiać. Dobre zarządzanie oznacza utrzymanie w porządku narzędzi, osprzętu i przystawek, nieuszkodzone okablowanie i orurowanie, schludnie przechowywane pomoce warsztatowe oraz kompletne i sprawne osłony bezpieczeństwa. Oznacza też przestrzeganie zasady, że każda maszyna ma przypisanego operatora, że stanowiska specjalne wymagają uprawnień, a nikt nie uruchamia maszyny innej osoby bez zgody. Dobre używanie oznacza pracę bez przekraczania prędkości, bez pracy ze znaną usterką, bez przeciążania i bez przyzwyczajenia do wykonywania drobnych zadań na dużej maszynie lub zgrubnych na precyzyjnej. Dobra naprawa oznacza terminowe zatrzymanie maszyny na planowy serwis i współpracę z ekipą utrzymania ruchu.

Cztery umiejętności opisują, co operator musi potrafić. Po pierwsze, obsługiwać maszynę: znać jej budowę, właściwości i sposób pracy oraz przestrzegać procesu. Po drugie, konserwować ją: wykonywać przeglądy pierwszego stopnia, smarować i wymieniać olej zgodnie z instrukcją, utrzymywać drożność kanałów olejowych, czyścić knoty i filtry oraz chronić maszynę przed osadem olejowym i zabrudzeniami. Po trzecie, kontrolować ją: rozumieć specyfikację i właściwości, sprawdzać urządzenia bezpieczeństwa i blokady, rozpoznawać problemy z jakością wynikające z maszyny oraz albo ją regulować, albo zgłaszać plan naprawy. Po czwarte, usuwać usterki: oceniać miejsce i przyczynę na podstawie dźwięku, temperatury i zachowania części ruchomych, a następnie działać prawidłowo i szybko.

Podsumowanie

Zarządzanie sprzętem to praktyczna dyscyplina oparta na zasadach zakupowych, pisemnych procedurach, planowym serwisie i przeszkolonych ludziach. Żaden pojedynczy środek nie wystarczy. Zakłady, które traktują dobór maszyn, codzienną dbałość, planowe naprawy i umiejętności operatorów jako jeden system, więcej zyskują z każdej posiadanej maszyny, a efekt widać zarówno w wydajności, jak i w powtarzalności zadrukowanego arkusza.