Dragkontroll vid djuptryck är viktigast i rullmatade pressar. Arkmatat djuptryck har inget dragproblem att lösa, eftersom varje ark hålls av gripare och passas in med fram- och sidolägg medan pressen står stilla under tryckmomentet. Rotationsdjuptryck fungerar annorlunda. Substratet matas fram med jämn hastighet medan gummitrycksvalsar applicerar tryck vid matchad hastighet, och de två rörelserna bildar tillsammans ett i praktiken statiskt tillstånd mellan plåten och banan. Flerfärgspassningen vilar därför på ett krav framför alla andra: en bana som matas fram jämnt med stabilt drag från avrullning till upprullning.

Dragzoner och vad varje zon måste göra

Djuptryckspressar delar vanligen in dragkontrollen i fyra zoner: avrullning, inmatningsdrag, utmatningsdrag och upprullning. Drivna gummivalsar skiljer zonerna åt. Tryckzonen löper från inmatningens drivrulle till utmatningens drivrulle, och kravet där är konstant drag, eftersom endast ett konstant värde kan hålla passningen. Avrullningens drag finns för att försörja tryckzonen. Avrullningen måste släppa rullen och leverera jämnt drag oavsett rullens diameter, eftersom varje variation vid avrullningen fortplantar sig in i tryckzonen och visar sig som passfel. Upprullningen arbetar under ett lösare krav, eftersom alla färgverk redan har tryckt vid den punkten. Beroende på kvalitetsmålet kan upprullningen köras med konstant drag eller med variabelt drag, och det välbekanta avsmalnande dragmönstret hör till den andra gruppen. Variabelt upprullningsdrag kan störa det sista färgverket, så pressar sätter in en driven gummivals för att isolera de två områdena. Tryckzonen hålls då vid konstant drag medan upprullningen smalnar av. Att dela upp kontrollen och ändå samordna helheten är grundtanken i dragkonstruktionen på alla rotationspressar, även djuptryck.

Dragmätning och återkoppling

Varje zon har vanligen egen mätutrustning. Lastcellsvalsar byggda av töjningsgivare eller kapacitiva element mäter draget direkt. Flytande vals i kombination med potentiometrar mäter i stället position och följer var banan ligger i valsbanan. De två metoderna har olika roller. Lastcellsvalsar reagerar snabbt men har svårt att korrigera instabilitet som uppstår i själva rullen, till exempel orund lindning. Positionsregulatorer mäter aldrig draget alls, men de håller banan vid en stabil punkt i den flytande valsbanan och håller därigenom draget jämnt. Den förmågan att dämpa fluktuationer som dåliga inkommande rullar orsakar kan en lastcellsvals inte matcha.

Dragdon

Vanliga don är elektromagnetiska kopplingar och bromsar, magnetpartikelkopplingar och magnetpartikelbromsar, pneumatiska kopplingar och bromsar samt servomotorer. Äldre kuggdrivna linjer använder också små donmotorer på en 360-gradersväxellåda. Reglerteorin placerar dessa i olika klasser. En koppling eller broms beter sig som ett linjärt element av första ordningen, men det linjära segmentet upptar bara en del av dess responskurva; de övre och undre ändarna är kvasilinjära, så denna dontyp har alltid en begränsning. En servomotor är ett element av andra ordningen och kan med aktuell reglerteori ställas in för både stabilitet och följning. Därför driver avancerade dragsystem banan direkt med servomotorer.

Kompensation för hastighetsförlust över banan

Tre faktorer minskar den mekaniska synkroniseringshastigheten: tryckkraften som läggs över hela banans bredd, friktionen där substratet möter styrrullarna och motståndet från tröga rullager. Tryckkraften från gummirullen vid varje färgverk dominerar, och av alla tryckmetoder använder djuptryck högst tryck vid överföringen. Rullens hårdhet och trycket anpassas till substratet. Film använder vanligen en rulle med hårdhet 65 till 70 Shore vid 900 kg/m enhetstryck. Papper använder 70 till 80 Shore vid 1800 kg/m. Kartong använder 80 till 90 Shore vid 4500 kg/m. En mjukare rulle under högre tryck ger större hastighetsförlust.

Den traditionella lösningen ökar diametern på tryckformen vid varje verk. Eftersom linjär hastighet är lika med 2πrn kan en press korrigera tryckformens hastighet antingen genom att ändra rotationshastigheten n, vilket servostyrda djuptryckspressar gör, eller genom att ändra rullens diameter, metoden som använts i mer än tjugo år. Diameterökningar på 0,02 till 0,03 mm, och ibland 0,04 mm, kommer från samlad erfarenhet snarare än exakt beräkning. Substrat skiljer sig, tryckbredder skiljer sig och därmed skiljer sig hastighetsförlusten, vilket innebär att det ideala kompensationsvärdet också borde skilja sig. En fast ökning är i bästa fall en approximation.

När inhemska presstillverkare utvecklade servodjuptrycksmaskiner räknade de med att överge diameterökningen, med resonemanget att servohastigheten kunde absorbera förskjutningen i förväg. Presspraxis visade motsatsen. Även med servohastighetsramp per verk gav bibehållen diameterökning bättre passning än att ta bort den. Servosystem kompenserar fortfarande i dag synkroniseringsförlusten till stor del genom erfarenhet, inte genom en verklig beräknad modell.

Passningen vilar på stabil spänning

Passningskontroll på en djuptryckspress fungerar bara när spänningskontrollen redan är stabil. När de fyra tidigare problemen till stor del är lösta blir exakt passning möjlig. Passning missförstås också ofta. På servopressar pekar man på encoderupplösning i miljontals pulser per sekund och antar att passningen är garanterad. I praktiken följer datorn inte passmärket självt. Den följer trenden i märkets rörelse, ungefär som en skytt leder ett rörligt mål i stället för att sikta där fågeln befinner sig just nu. Trenden är förutsättningen för passning. Tappa kontrollen över hur det tryckta märket rör sig över banan och inte ens en encoder med fyra miljoner pulser håller felet inom toleransen.

Deformation av banan

Servodrifter kan kompensera hastighetsförlust under körningen, men deformationen av substratet självt har fortfarande ingen tillförlitlig korrigering. Filmer med samma tjocklek och bredd beter sig olika beroende på polymertyp. Samma film vid 20 µm och 40 µm deformeras olika under identiska torkförhållanden. Papper med 5 procents fukthalt och papper med 8 procents fukthalt, samma kvalitet och kaliber, ger också olika deformationsvärden. Att hantera dessa skillnader innebär att bygga en matematisk modell och läsa in den i passningsregulatorn. Utan det steget kan en djuptryckspress bara skydda passningen genom att köra tjockare, mer dimensionsstabila substrat som PET-film. I produktionen skyller operatörerna ofta på tryckformen eller substratet när färgen driver eller passfelet ökar, och hittar sedan inget konkret att peka på. Denna lucka i deformationskompensationen är vanligen den verkliga orsaken.