Serigrafía con tinta conductora: siete fallos comunes y sus soluciones
La serigrafía con tinta conductora crea las pistas que transportan corriente en interruptores de membrana, placas de circuito impreso, antenas RFID y circuitos flexibles. La capa es delgada, el ancho de línea es fino y la pista impresa tiene una resistencia medida, por lo que el proceso deja poco margen para desviaciones. Un pequeño cambio en la viscosidad, el número de hilos o el perfil de curado se manifiesta como un circuito abierto o una prueba de resistencia fallida. Los siete fallos que se describen a continuación cubren la mayoría de los problemas observados en una línea de tinta conductora, con las causas detrás de cada uno y los ajustes que devuelven la impresión a especificación.
1. Burbujas en la superficie impresa
Causas: la raedera se desplaza demasiado rápido y la tinta se seca antes de nivelarse; ya hay aire atrapado en la tinta o la viscosidad es desigual; la malla tiene contaminación; el sustrato tiene polvo o aceite; la viscosidad de la tinta es demasiado alta.
Soluciones: reduzca la velocidad de la pasada de la raedera, agite la tinta hasta que sea uniforme, limpie la malla, limpie el sustrato y devuelva la viscosidad al rango de trabajo.
2. Imagen impresa más grande que el arte original
Causas: viscosidad de la tinta demasiado baja; la tinta fluye con demasiada facilidad; tensión de la malla demasiado baja; presión de la raedera demasiado alta; líneas expuestas con bordes dentados.
Soluciones: aumente la viscosidad, corrija el flujo, reemplace la malla, reduzca la presión de la raedera y utilice una película capilar resistente al agua donde la definición fina sea importante.
3. Resistencia de hoja de película de carbono demasiado alta
Causas: capa de emulsión demasiado delgada; número de hilos demasiado alto; viscosidad de la pasta de carbono demasiado baja; tiempo de curado demasiado corto; temperatura de curado demasiado baja; velocidad de impresión demasiado rápida; otros productos químicos mezclados en lugar del diluyente dedicado; tinta con alta resistencia; demasiado diluyente añadido; tinta caducada o en mal estado.
Soluciones: construya una capa de emulsión más gruesa con más capas o una película capilar de mayor número, reduzca el número de hilos, aumente la viscosidad de la pasta de carbono, prolongue el tiempo de curado, aumente la temperatura de curado, reduzca la velocidad de impresión, use únicamente el diluyente dedicado, elija una tinta de menor resistencia, mantenga el diluyente por debajo del 5 por ciento y comience con una lata nueva de tinta.
4. Mala adherencia de la capa conductora
Causas: la placa no se limpió antes de imprimir (película de humedad, cobre oxidado, residuo de grabado); el curado fue incompleto; impacto durante las pruebas eléctricas; impacto durante el punzonado; se mezcló un diluyente no dedicado; la tinta estaba caducada; chapado de oro o níquel demasiado liso; distancia de contacto demasiado grande.
Soluciones: refuerce la limpieza y el secado de la placa, ajuste el tiempo y la temperatura de curado, ajuste la presión de prueba, verifique que el troquel tenga ranuras en la placa superior, use el diluyente dedicado, cambie a tinta calificada, especifique chapado de oro mate o níquel mate y cepille ligeramente una superficie demasiado lisa, y reduzca la distancia de contacto.
5. Huecos locales y depósito de tinta desigual
Causas: número de hilos demasiado alto, por lo que la tinta pasa mal; emulsión demasiado gruesa; muescas y roturas en el borde de la raedera; presión de la raedera demasiado baja o desigual; demasiado espacio entre la pantalla y el sustrato; viscosidad de la tinta demasiado alta con baja penetración; retorno de tinta desigual; velocidad de impresión demasiado rápida, por lo que el suministro es desigual; poca tinta en la pantalla; mesa de impresión desigual; humedad o aceite en la superficie del sustrato.
Soluciones: cambie a un número de hilos más bajo, mejore la emulsión, afile la raedera, restablezca la presión de la raedera, reduzca el espacio, ajuste la viscosidad de la tinta, ajuste la carrera de retorno de la tinta, reduzca la velocidad de impresión, añada tinta, nivele la mesa y limpie el sustrato o páselo de nuevo por la unidad de pretratamiento.
6. Sangrado de tinta, sombra en los bordes y detalle borroso
Causas: borde de la raedera desgastado con mal corte de tinta; ángulo de la raedera demasiado pequeño, por lo que se deposita demasiada tinta; viscosidad de la tinta demasiado baja con tixotropía débil, por lo que la impresión sigue fluyendo; tinta y disolvente mezclados de manera desigual, lo que permite que la tinta rica en disolvente sangre; residuo de disolvente dejado después de limpiar la pantalla; desplazamiento de registro entre la pantalla y el sustrato; tinta y malla desajustadas, con tinta fina en una malla demasiado gruesa; una parada a mitad de pasada o una doble impresión; demasiada presión de la raedera en la carrera de retorno que empuja la tinta a través de las aberturas.
Soluciones: afile la raedera, establezca un ángulo adecuado, corrija la viscosidad, prolongue el tiempo de mezcla, limpie la pantalla por completo, bloquee el registro, haga coincidir la tinta con la malla, evite la doble impresión y use una carrera de retorno ligera para detener la filtración.
7. Obstrucción de la pantalla (aberturas rellenas)
Causas: un sustrato áspero o débil que desprende polvo y fibra; partículas grandes de pigmento o sólidos en la tinta que puentean las aberturas; temperatura alta con humedad baja que seca la tinta y aumenta la viscosidad; una parada prolongada; temperatura baja que reduce el flujo; pantallas almacenadas sucias; demasiada presión de la raedera que dobla la hoja hasta hacer contacto total, por lo que la tinta nunca se despeja; contacto demasiado pequeño, por lo que la pantalla no se separa de golpe y vuelve a recoger tinta; una imagen de niebla en el área del arte original.
Soluciones: limpie el sustrato, ajuste la tinta, mantenga la sala a temperatura y humedad estables con un retardante para controlar la viscosidad, limpie la pantalla, restablezca la presión y vuelva a afilar la raedera, corrija la distancia de contacto y elimine la niebla con un producto químico dedicado.
La mayoría de estos fallos se reducen a una lista corta de variables: viscosidad de la tinta, especificación de la malla, espesor de la emulsión, perfil de curado y estado de la raedera. Un registro que anote los ajustes de cada tirada facilita rastrear un defecto hasta el cambio que lo causó. Cuando aparece un fallo, revise primero la tinta, luego la pantalla, después los ajustes de la máquina y confirme el resultado con una lectura de resistencia antes de que el lote avance.