Composizione della Lastra Litografica

Le lastre litografiche convenzionali funzionano secondo il principio della repulsione olio-acqua e presentano due aree superficiali distinte. Le aree oleofile dell'immagine attraggono l'inchiostro oleoso, mentre le aree idrofile non di stampa attraggono l'acqua. Poiché i sistemi di bagnatura e inchiostrazione della macchina distribuiscono sia acqua che inchiostro sull'intera lastra, queste aree chimicamente opposte rimangono separate.

Supporto della lastra. La maggior parte delle lastre litografiche moderne utilizza un sottile supporto metallico, con l'alluminio come scelta predominante. La sua diffusione deriva da una combinazione di leggerezza, flessibilità per l'avvolgimento attorno al cilindro e durezza sufficiente a sopportare la compressione superficiale. Tra le alternative figurano l'acciaio inossidabile, l'acciaio dolce e l'ottone.

Tolleranza di spessore. Una tolleranza di spessore rigorosa nella lamiera metallica è fondamentale per la produzione delle lastre. Per lastre fino a 22 x 34 pollici (559 x 864 mm), lo spessore non deve variare di più di 0,001 pollici (0,025 mm). Una lastra da 0,012 pollici (0,305 mm), ad esempio, deve misurare tra 0,0115 pollici (0,292 mm) e 0,0125 pollici (0,318 mm) su tutta la sua superficie, con una tolleranza di +/-0,0005 pollici (+/-0,013 mm). Una variazione eccessiva causa incongruenze di pressione durante la stampa, con conseguenti campiture e pieni disomogenei.

Spessore della lastra. Lo spessore richiesto della lastra dipende dallo svaso del cilindro e dalle dimensioni della macchina. Gli spessori standard vanno da 0,0055 pollici (0,14 mm) a 0,020 pollici (0,51 mm), con formati di lastra fino a 59 x 78 pollici (1499 x 1981 mm). I cilindri di macchine di diametro maggiore richiedono lastre più spesse per ridurre al minimo allungamento e fessurazione. L'abbinamento dello spessore della lastra allo svaso del cilindro riduce la necessità di spessoramento; un singolo foglio è meno soggetto a scorrimento e compressione rispetto a più strati.

Granitura della lastra. Una superficie in alluminio liscia fa formare goccioline all'acqua, il che è incompatibile con la litografia. Per garantire che una lastra accetti un film uniforme d'acqua, la sua superficie viene granita mediante processi meccanici, chimici o elettrolitici. Questa preparazione migliora la latitudine di stampa, riduce il tempo di aspirazione del telaio a vuoto e contribuisce a eliminare l'alone. La Figura 2-30 mostra una lastra in alluminio anodizzato e granita a due ingrandimenti.

Negli Stati Uniti, la granitura a spazzole con sospensione abrasiva è un metodo comune. Un nastro continuo di alluminio passa sotto spazzole rotanti in nylon con una miscela di abrasivi e acqua, producendo una grana fine, uniforme e di colore scuro, adatta a lastre presensibilizzate e a strofinamento. Una successiva incisione chimica produce una grana più chiara, più pulita e leggermente più ruvida.

La granitura chimica offre un'alternativa alla spazzolatura meccanica. Utilizzata principalmente per trattare lastre lisce a tiratura breve prima della stesura del rivestimento, spesso lastre bifacciali per piccole macchine, questo metodo pulisce e irruvidisce leggermente la superficie. Le lastre bimetaliche in alluminio vengono granire chimicamente fino a ottenere una texture molto più ruvida, mentre alcune lastre premium a tiratura lunga subiscono una granitura elettrochimica per una grana uniforme e ruvida. Le lastre bimetaliche in acciaio inossidabile rappresentano un'eccezione; rimangono lisce e non granire perché l'acciaio inossidabile è naturalmente idrofilo.

Le lastre con grana più ruvida offrono vantaggi significativi: migliore latitudine di equilibrio inchiostro/acqua, aspirazione più rapida del telaio a vuoto, minore suscettibilità a sporco e difetti, maggiore durabilità in macchina e minore strisciamento dei punti. Tuttavia, rispetto alle lastre a grana liscia, sono meno capaci di trattenere punti di luce fini.

Silicatizzazione. Oltre alla granatura, per alcuni tipi di lastra sono essenziali trattamenti chimici specifici, in particolare per le lastre presensibilizzate diazo a sviluppo negativo e per le lastre wipe-on. I composti diazo possono reagire con i metalli non trattati, perciò l'alluminio viene spesso trattato in una soluzione calda di silicato di sodio. Questo crea uno strato barriera che impedisce le reazioni, desensibilizza la lastra per una migliore recettività all'acqua e migliora la superficie per l'adesione con il rivestimento diazo.

Il settore continua a dare priorità alla produzione di precisione e alla costanza delle prestazioni dei materiali. Gli sviluppi in corso nell'automazione e nella lavorazione sostenibile delle lastre mirano a migliorare la riproducibilità riducendo l'impatto ambientale, consentendo a questa tecnologia tradizionale di adattarsi alle esigenze produttive moderne.

Anodizzazione

. La maggior parte delle lastre di alta qualità viene anodizzata dopo la granatura. L'anodizzazione dell'alluminio è un processo mediante il quale si produce elettroliticamente uno strato sottile e uniforme di ossido di alluminio estremamente duro sull'alluminio granato. Questo strato anodico presenta numerosi pori estremamente piccoli, simili a un favo. Lo strato anodico deve essere sigillato prima di applicare il rivestimento fotosensibile. Di solito si utilizzano soluzioni calde di silicato di sodio per trattare lo strato anodizzato, rendendolo altamente recettivo all'acqua. Questo processo prepara anche la superficie della lastra a ricevere il rivestimento fotosensibile. Inoltre, lo strato anodico è duro, resistente all'abrasione e molto duraturo.

Sensibilizzanti diazo

. I diazo solubili in acqua e in solvente sono comunemente usati come agenti sensibilizzanti per le lastre. Le lastre a funzionamento positivo sono rivestite con ossidi diazo o chinondiazidi. L'esposizione alla luce UV converte i diazo a funzionamento negativo direttamente in resine insolubili che hanno una buona recettività all'inchiostro e durata per la stampa. I diazo a funzionamento positivo si decompongono all'esposizione alla luce e diventano solubili nello sviluppatore, mentre il diazo non esposto rimane sulla lastra, formando le aree d'immagine.

Sensibilizzanti fotopolimerici

. Un sottile rivestimento polimerico costituisce un'ottima superficie oleofila. Diversi polimeri reattivi possono essere sensibilizzati con un fotoiniziatore adatto per l'uso come rivestimento della lastra. All'esposizione alla luce, le parti esposte del rivestimento diventano insolubili negli stessi solventi che dissolvono le porzioni non esposte del rivestimento. Le lastre termiche impiegano spesso rivestimenti fotopolimerici che induriscono se esposti alla luce. Le immagini risultanti sono resistenti e le lastre sopportano generalmente tirature lunghe. La maggior parte dei rivestimenti fotopolimerici è a base acquosa (sviluppabile in acqua).

Sensibilizzanti agli alogenuri d'argento

. I rivestimenti agli alogenuri d'argento sono stati usati per sensibilizzare le pellicole per arti grafiche per decenni. I produttori ora utilizzano gli alogenuri d'argento come sensibilizzante per le lastre. Gli alogenuri d'argento fotosensibili sono sospesi in uno strato di emulsione, che si trova sopra quello che viene chiamato strato dei nuclei. Una barriera separa questi due strati. Il laser nel platesetter espone le aree non d'immagine della lastra, riducendo gli alogenuri d'argento. Durante la lavorazione, gli alogenuri d'argento non esposti diffondono attraverso lo strato barriera nello strato dei nuclei, dove vengono ridotti ad argento molecolare, che è di natura oleofila. Una seconda fase di lavorazione rimuove l'argento esposto e il corrispondente strato dei nuclei dalla superficie della lastra.