Inktvulling, ook wel dichtslibben of tinting genoemd, is een drukfout die zichtbaar wordt als dichtgelopen letters, samengevloeide halftoonrasters en vuil uitziende lege vlakken. Kleine tekst wordt moeilijk leesbaar, fijne lijnen verliezen hun vorm en afbeeldingen zien er modderig uit. Voor drukwerkopdrachtgevers en ontwerpers betekent dit een opdracht die de kwaliteitscontrole niet haalt en opnieuw moet worden gedrukt. Weten waarom inktvulling optreedt, maakt het makkelijker om het te voorkomen en er met uw drukker over te praten.
Waarom platen dichtslibben
Inktvulling is meestal terug te voeren op de inkt, de plaat en de balans van de pers. Inkt die te snel droogt, kan in het inktreservoir een vel vormen, en opgedroogde deeltjes komen op de plaat terecht waar ze fijne details blokkeren. Inkt die te langzaam droogt of te dun staat, wordt onder druk zijwaarts geperst, waardoor kleine binnenruimtes vollopen en rasterpunten aan elkaar plakken. Papierstof en losse vezels verzamelen zich ook op de plaat en werken als een masker over het beeld.
Offsetdruk: de balans tussen inkt en water
Bij offsetlithografie zien de meeste opdrachtgevers deze fout. Het proces draait op het in balans houden van inkt en vochtwater. Wanneer de pH van het vochtwater afwijkt van de inkt, kan de plaat inkt gaan aannemen op niet-beeldgedeelten. De plaat wordt vet, lijnen lopen uit en er verschijnt een inktfilm op de lege vlakken. Drukkers noemen de drie verwante storingen greasing, tinting en scumming.
Greasing uit zich als verbrede lijnen en losse vlekken in het wit. Tinting ziet eruit als een lichte, gelijkmatige kleursluier, vaak veroorzaakt door pigmenten met een zwakke affiniteit voor de vernis of door oppervlakteactieve stoffen uit het papier die in het water emulgeren. Scumming verschijnt als inktophoping in de niet-beeldzones, vaak in verband gebracht met te veel inkt, een zachte plakkerige inkt, onvoldoende water of versleten bevochtigingsrollen.
De gebruikelijke oplossingen zijn de inkt-pH dichter bij die van het vochtwater brengen, een kleine hoeveelheid vernis of silicone toevoegen, de plaat en rollen controleren en de waterhuishouding strakker afstellen. De meeste drukkerijen kunnen de situatie binnen enkele minuten verhelpen zodra ze die vaststellen.
Hoogdruk en flexodruk: de inktconditie is bepalend
Bij hoogdruk en flexodruk is inktvulling meestal een inktprobleem. Snel drogende inkt vormt een vel in het inktreservoir, dikke inkt voert vuil naar de plaat en dunne inkt wordt uit het beeldgedeelte geperst. Oplossingen zijn het filteren van de inkt, het verlagen van de druk op hooglichtgedeelten, het kiezen van een dikkere inkt met gecontroleerde droging en het weghouden van de droogluchtstroom van de plaat.
Diepdruk: de doctor blade en de cilinder
Inktvulling bij diepdruk treedt het vaakst op bij warm, vochtig weer. De doctor blade slaagt er niet in de inkt uit de cellen te vegen, waardoor kleine tekst en fijne vignetten niet schoon worden overgedragen. Een bot mes, een verkeerde meshoek, een ruw chroomoppervlak en langzaam drogende inkt dragen allemaal bij. Statische lading in vochtige lucht zorgt ervoor dat de inkt aan het chroom blijft kleven. Drukkers reageren door het mes te vervangen of de hoek te verstellen, de inkt te filteren en de oplosmiddelmix aan te passen om de droging te versnellen of te vertragen.
Wat u als opdrachtgever of ontwerper kunt doen
Ontwerpkeuzes beïnvloeden inktvulling net zo goed als persomstandigheden. Negatieve tekst en zeer kleine schreefletters slibben het eerst dicht, vooral op ongestreken papier. Houd broodtekst groot genoeg, houd de lijndikte boven ongeveer 0,5 pt voor negatieve of fijne details en vermijd zware inktdekking in gebieden met fijne rasters. Wanneer u boekdruk bestelt, meld de drukker dan de kleinste tekstgrootte in de opdracht en vraag om een perscontrole op het werkelijke papier voordat de volledige oplage wordt gedrukt.
Inktvulling is een waarschuwingssignaal, geen mysterie. Wanneer een opdracht dichtgelopen tekst of modderige afbeeldingen vertoont, vraag uw drukker dan welke processtap de oorzaak was. Een drukker die de oorzaak kan uitleggen en de correctie kan laten zien, beheerst de kwaliteit. Kennis van de basisprincipes houdt uw projecten op schema en uw drukwerk schoon.