Arkdyptrykk. Selv om størstedelen av dyptrykksproduksjonen bruker rulloffsetpresser, er arkdyptrykkspresser fortsatt i drift. Denne metoden brukes til korrektur, trykk på papir som bare finnes i arkform, reproduksjon av kunst, plakater og kosmetikkemballasje av svært høy kvalitet. Den brukes også til full overflatebehandling av et ark trykt med arkoffset for å oppnå høy glans, eller for påføring av metalliske trykkfarger som ikke er kompatible med offsetmetoden.
En skjematisk tegning av en arkdyptrykkspresse er vist i figur 4-4. Trykkenheten består av en trykksylinder, en doktorblade og et fargekar (bestående av en fargepanne og en påføringsvals). Tørkeren er plassert under arktransport- og nedbremsingssystemet.
Disse pressene kan operere med enten en tradisjonell dyptrykksylinder eller en flat dyptrykksplate.
Intaglioplate trykking. Intaglioplate trykking er standarden for produksjon av banknoter, valuta, verdipapirer og sosial trykking, som tradisjonell gravering av visittkort og invitasjoner.
Intagliopresser er hovedsakelig arkmatet, selv om noen applikasjoner som frimerker utføres på rulloffsetpresser.
Substratet trykkes mellom en trykkvalse og en trykksylinder. En tykk pasta blekk overføres til trykksylinderen via separate fargegrupper for hver farge; hver gruppe består av en fargepanne, overføringsvalser, en valse for maling og en fargevalse.
Intaglio deler prinsippet med graverte sylindre med dyptrykk, men bruker et helt annet fargesystem. Ikke-trykkende områder på sylinderen rengjøres med en kontinuerlig rull med rengjøringspapir. Bildet overføres deretter til substratet under ekstremt høyt trykk, hvoretter arkene passerer gjennom en tørker. Som forgjengeren til moderne dyptrykk brukes intaglio fortsatt til kunsttrykk på små presser der farging og doktorering utføres manuelt, og papir fuktes ofte for å forbedre blekkoverføringen.
Offset dyptrykk og flexo dyptrykk. Offset dyptrykksystemet, eller "indirekte dyptrykk", brukes først og fremst til å trykke på materialer med uregelmessige overflater.
Denne enheten er en standard dyptrykkenhet utvidet med en gummibelagt overføringsvals. Substratet føres mellom den vanlige trykkvalsen og denne overføringsvalsen, som deretter trykker bildet over på produktet. Denne overføringsmetoden fra sylinder til valse til produkt er identisk med offset litografi, derav navnet. Typiske applikasjoner inkluderer dekorering av trefiner eller metalloverflater. Uregelmessige former, som konstruksjonslister, kan føres til trykknappen i en innfelt transportør.
En variant bruker en dyptrykksylinder i stedet for en aniloxvalse på en flexopresse. Flexoplate-sylinderen er montert med et glatt gummiteppe. Bildet fra dyptrykksylinderen trykkes over på dette teppet og overføres deretter til substratet. Denne applikasjonen, kalt flexo dyptrykk, brukes til gjennomsiktig filmomslag for håndklær og servietter, og plastbæreposer av høy kvalitet som krever reproduksjon av høy kvalitet.
Dyptrykk med flexoenheter. Flexografiske enheter legges noen ganger til dyptrykkspresser for å trykke variable data som priser og adresser på et produkt hvis primære design er dyptrykkt. I disse tilfellene er flexoenheten utformet som et tillegg installert på rammen til en dyptrykkenhet.
Noen presser er utformet for å la en flexotrykkenhet erstatte en dyptrykkenhet via en bevegelig vogn som inneholder en platesylinder, aniloxvalse og omvendt doktorblade-mekanisme. Motsatt bærer en dyptrykksvogn trykksylinderen, sprutbeskyttelse, fargesystem og doktorblade. Slike kombinasjonspresser trykker farmasøytisk emballasje eller papirkopper, der enklere design utføres i flexo og mer komplekse i dyptrykk.
Dyptrykk og flexo brukes samtidig på samme presse når en del av opplaget krever hyppige endringer under en kjøring, for eksempel salgspriser eller butikkadresser, og derfor gjøres i flexo. Denne kombinasjonen personaliserer også spesielle produktbestillinger.
Dyptrykksvalsebelegg.
Bærekraft er fortsatt en viktig driver, med pågående utvikling innen løsemiddelgjenvinning og bruk av vannbaserte trykkfarger. Disse fremskrittene tar sikte på å forbedre effektiviteten samtidig som de oppfyller strengere miljøstandarder uten å gå på kompromiss med prosessens anerkjente trykkvalitet.