Arkmatad djuptryck. Även om merparten av all djuptrycksproduktion sker i rulloffsetpressar, används fortfarande arkmatade djuptryckspressar. Metoden används för korrektur, tryck på papper som endast finns i arkform, konståtergivning, affischer och kosmetiska kartonger av mycket hög kvalitet. Den används också för heltäckande lackning av ett ark som tryckts i arkoffset för att uppnå hög glans, eller för att applicera metalliska färger som är oförenliga med offsetmetoden.
En schematisk bild av en arkmatad djuptryckspress visas i figur 4-4. Tryckenheten består av en tryckcylinder, en rakel och en färgkista (med färgtråg och appliceringsvals). Torkenheten är placerad under arktransporten och nedväxlingssystemet.
Dessa pressar kan köras med antingen en traditionell djuptryckscylinder eller en plan djuptrycksplåt.
Intaglioplåttryck. Intaglioplåttryck är standard för framställning av sedlar, valuta, värdepapper och socialtryck, såsom traditionell gravyr av visitkort och inbjudningar.
Intagliopressar är huvudsakligen arkmatade, även om vissa tillämpningar som frimärken utförs i rullpressar.
Substratet trycks mellan en mottrycksvals och en tryckcylinder. En tjock pastafärg överförs till tryckcylindern via separata färggrupper för varje färg; varje grupp består av ett färgtråg, överföringsvalsar, en malvals och en färgvals.
Intaglio delar principen med graverade cylindrar med djuptryck men använder ett helt annat färgsystem. Icke-tryckande ytor på cylindern rengörs med en kontinuerlig rulle rengöringspapper. Bilden överförs sedan till substratet under extremt högt tryck, varefter arken passerar genom en torkenhet. Som föregångare till modernt djuptryck används intaglio fortfarande för konsttryck på små pressar där färgning och raklning utförs manuellt, och papperet ofta fuktas för att förbättra färgöverföringen.
Offsetdjuptryck och flexodjuptryck. Offsetdjuptryckssystemet, eller "indirekt djuptryck", används främst för tryck på material med oregelbundna ytor.
Denna enhet är en standarddjuptrycksenhet utökad med en gummiklädd överföringsvals. Substratet träs mellan den vanliga mottrycksvalsen och denna överföringsvals, som sedan trycker bilden på produkten. Denna överföringsmetod från cylinder till vals till produkt är identisk med offsetlitografi, därav namnet. Typiska tillämpningar inkluderar dekorering av träfaner eller metallytor. Oregelbundna former, som byggnadsprofiler, kan föras till trycknypet inom en försänkt transportbana.
En variant använder en djuptryckscylinder i stället för en aniloxvals på en flexopress. Flexoplåtcylindern är monterad med en slät gummiduk. Bilden från djuptryckscylindern trycks på denna duk och överförs sedan till substratet. Denna tillämpning, kallad flexodjuptryck, används för genomskinlig filmomslag för handdukar och mjukpapper, samt för plastbärpåsar av hög kvalitet som kräver hög återgivning.
Djuptryck med flexoenheter. Flexoenheter läggs ibland till djuptryckspressar för att trycka variabla data som priser och adresser på en produkt vars huvudsakliga design är djuptryckt. I dessa fall är flexoenheten utformad som ett tillbehör monterat på en djuptrycksenhets ram.
Vissa pressar är utformade för att låta en flexotryckenhet ersätta en djuptrycksenhet via en flyttbar vagn som innehåller plåtcylinder, aniloxvals och rakelmekanism med omvänd vinkel. Omvänt bär en djuptrycksvagn tryckcylindern, stänkskydd, färgsystem och rakel. Sådana kombinationspressar trycker läkemedelsförpackningar eller pappersmuggar, där enklare designer utförs i flexo och mer komplexa i djuptryck.
Djuptryck och flexo används samtidigt på samma press när en del av trycket kräver frekventa ändringar under en körning, såsom reapriser eller butiksadresser, och därför utförs i flexo. Denna kombination används också för att personifiera specialbeställningar.
Djuptrycksvalsbeläggning.
Hållbarhet är fortfarande en viktig drivkraft, med pågående utveckling inom lösningsmedelsåtervinning och användning av vattenbaserade färger. Dessa framsteg syftar till att förbättra effektiviteten samtidigt som strikta miljökrav uppfylls utan att kompromissa med processens kända tryckkvalitet.