Como Melhorar a Qualidade da Impressão Flexográfica: Design, Chapas, Cilindros e Entintamento

As impressoras flexográficas tornaram-se a escolha padrão para embalagens de alimentos, embalagens farmacêuticas e uma ampla variedade de outros produtos impressos, principalmente porque o processo é eficiente e mais ecológico do que várias alternativas. No entanto, a mesma pergunta continua a surgir dos gerentes de produção: como elevar a qualidade da produção flexográfica quando tantas variáveis estão em jogo? A resposta honesta é que a qualidade da flexografia é decidida em vários pontos muito antes de o trabalho começar a rodar, e a maioria dos problemas pode ser atribuída a quatro áreas: o arquivo de design, a chapa, o cilindro anilox e o sistema de entintamento. Este artigo aborda cada uma delas por vez.

Revise o design antes que ele chegue à impressora

Os trabalhos de embalagem hoje são criados em computador, geralmente por designers que pensam em termos de cor e layout, e não no comportamento da impressora. Quando um trabalho flexográfico sai turvo, perde seus pontos de realce ou mostra transições de tom irregulares, o arquivo de design costuma ser a razão. As chapas flexográficas imprimem com mais ganho de ponto do que as chapas offset, e pontos muito pequenos podem desaparecer completamente durante a fabricação da chapa ou a impressão. Se a arte empilha muitas cores de processo em uma área, cada uma dessas cores adiciona seu próprio ganho e perda, e os efeitos de sobreposição escurecem a imagem e esmagam os realces. Uma revisão cuidadosa de pré-impressão deve rejeitar arte que provavelmente não sobreviverá ao processo. Três regras de design ajudam mais.

Mantenha o número de cores de processo o mais baixo que a arte permitir. Uma paleta limpa e brilhante reproduz de forma mais confiável, encurta o acerto e facilita o controle de qualidade em tiragens longas. Adicione cores sólidas onde as combinações de processo ficam aquém. O CMYK não consegue cobrir todas as cores de marca, e a flexografia é forte na impressão de grandes áreas sólidas e cores especiais. A maioria das impressoras flexográficas possui seis ou oito estações de impressão, então deixar estações ociosas enquanto se força uma combinação marginal de quatro cores desperdiça capacidade e arrisca a qualidade. Uma cor sólida bem escolhida proporciona um resultado mais uniforme e denso do que uma simulação em quatro cores. Evite filetes ultrafinos e tipos muito pequenos. As chapas flexíveis deformam-se ligeiramente sob pressão, então traços finos se distorcem, textos pequenos em branco reverso preenchem-se porque seu relevo é raso, e bordas decorativas finas desaparecem ao lado de linhas mais grossas. Use pesos de linha mais ousados e mantenha forte contraste entre elementos decorativos e a arte principal.

Passe para a gravação digital direta de chapas

A qualidade da chapa define o teto para a qualidade de impressão. A gravação convencional expõe a chapa através de um fotolito, e a luz UV difusa que passa pelo filme amplia cada ponto e linha. Isso reduz a resolução e adiciona mais uma camada de ganho de ponto antes mesmo de a impressão começar. A gravação digital direta elimina a etapa do filme. Um laser ablaciona a camada de máscara preta ligada à chapa de fotopolímero, e a chapa é então exposta, revelada e finalizada. O resultado são pontos mais nítidos, exposição mais estável e menos defeitos na chapa, como manchas de poeira ou elementos de imagem ausentes.

O fluxo de trabalho habitual tem sete etapas: imageamento digital, exposição traseira, exposição principal, lavagem, secagem, pós-tratamento e pós-exposição. O imageamento digital grava a imagem na máscara com um laser infravermelho. A exposição traseira constrói a espessura do piso que dá à chapa sua vida útil na prensa, e uma exposição traseira mais longa significa um piso mais espesso. A exposição principal endurece as áreas de imagem através da máscara ablacionada, de modo que não é necessário vácuo e a exposição permanece curta e uniforme. A lavagem dissolve o polímero não endurecido para criar o piso rebaixado. A secagem remove o solvente residual da chapa, que incha e amolece durante a lavagem. O pós-tratamento limpa a superfície de monômero remanescente, e a pós-exposição final endurece a chapa completamente, para que resista à tinta, ao solvente e à flexão ao longo de uma tiragem longa.

Escolha o cilindro anilox com cuidado

O cilindro anilox é o coração da dosagem de tinta em uma prensa flexográfica. Ele transporta um volume controlado de tinta até a chapa, e sua especificação e condição determinam quão uniforme é a deposição. Dois números importam mais: a lineatura, ou seja, o número de células por unidade de comprimento, e o volume, geralmente expresso em BCM. Lineaturas mais altas proporcionam dosagem mais fina e uniforme, mas cada célula contém menos tinta, de modo que há um limite prático. Se a lineatura for fina demais, o cilindro não consegue fornecer tinta suficiente para cobrir a chapa. Na maioria dos casos, a lineatura do anilox deve ser cerca de três a quatro vezes a lineatura da chapa, para que cada ponto da chapa se assente sobre várias células em vez de cair em uma só.

A forma da célula também afeta a vida útil. Sob as mesmas condições de operação, uma célula piramidal desgasta-se mais rápido que uma célula truncada, e seu volume de tinta cai mais rapidamente conforme o desgaste avança. O desgaste vem do atrito contra a chapa, o cilindro dosador e a lâmina. Quando o cilindro não consegue mais entregar o volume de que a chapa precisa, ele deve ser substituído. Escolha a lineatura também pensando no substrato: papelão ondulado áspero e absorvente pede uma lineatura mais baixa, enquanto filmes e folhas lisas exigem uma mais alta.

Instale um sistema de lâmina de ângulo reverso

A dosagem consistente de tinta de um trabalho para outro depende do sistema de entintagem. As prensas flexográficas usam um de três arranjos: sistema de dois cilindros, lâmina de ângulo frontal ou lâmina de ângulo reverso. No sistema de dois cilindros, um cilindro dosador transfere tinta para o cilindro anilox e a diferença de velocidade entre os dois dosa a tinta. O sistema também deixa um filme de tinta nas paredes das células, e esse filme cresce com a velocidade da prensa e a viscosidade da tinta, o que torna a deposição instável. Uma lâmina de ângulo frontal forma uma cunha de tinta entre a lâmina e o cilindro; a pressão hidráulica levanta a lâmina conforme a velocidade ou a viscosidade aumentam, de modo que o filme nas paredes torna-se novamente imprevisível.

Uma lâmina de ângulo reverso raspa contra o cilindro no sentido oposto ao da rotação, de modo que a pressão da tinta empurra a lâmina em direção ao cilindro em vez de levantá-la. Com uma lâmina razoavelmente precisa, é necessária apenas uma pressão leve. As paredes das células saem limpas, o desgaste tanto do cilindro quanto da lâmina permanece baixo, e o volume dosado é governado pelo próprio cilindro, e não pela velocidade da prensa ou pela viscosidade da tinta. Para qualidade flexográfica estável em tiragens longas, a configuração de ângulo reverso é o sistema de escolha.

Fechando as lacunas restantes

A qualidade na impressão flexográfica é construída a partir de muitas pequenas decisões. Um design revisado frente aos limites do processo, uma chapa feita por imageamento digital direto, um cilindro anilox compatível com a chapa e o substrato, e um sistema de lâmina de ângulo reverso levarão uma gráfica a maior parte do caminho. Treinamento de operadores, material de chapa consistente e substratos cuidadosamente selecionados fecham o restante da lacuna.