Comment améliorer la qualité d'impression flexographique : conception, plaques, rouleaux et encrage
Les presses flexographiques sont devenues le choix par défaut pour les emballages alimentaires, les emballages pharmaceutiques et une large gamme d'autres produits imprimés, principalement parce que le procédé est efficace et plus respectueux de l'environnement que plusieurs alternatives. Pourtant, la même question revient sans cesse de la part des responsables de production : comment élever la qualité de la sortie flexographique alors que tant de variables entrent en jeu ? La réponse honnête est que la qualité flexo se décide à plusieurs moments bien avant que le travail ne démarre, et la plupart des problèmes peuvent être attribués à quatre domaines : le fichier de conception, la plaque, le rouleau anilox et le système d'encrage. Cet article les examine tour à tour.
Vérifier la conception avant qu'elle n'atteigne la presse
Les maquettes d'emballage sont aujourd'hui créées sur ordinateur, généralement par des designers qui raisonnent en termes de couleur et de mise en page plutôt que de comportement de la presse. Lorsqu'un travail flexo sort trouble, perd ses points de lumière ou montre des transitions de ton irrégulières, le fichier de conception en est souvent la cause. Les plaques flexo impriment avec un gain de point plus important que les plaques offset, et les très petits points peuvent disparaître complètement lors de la fabrication de la plaque ou de l'impression. Si la maquette superpose trop de couleurs quadri dans une même zone, chacune de ces couleurs ajoute son propre gain et sa propre perte, et les effets de chevauchement assombrissent l'image et écrasent les lumières. Une vérification prépresse minutieuse doit rejeter les maquettes qui ont peu de chances de survivre au procédé. Trois règles de conception aident le plus.
Gardez le nombre de couleurs quadri aussi bas que la maquette le permet. Une palette propre et vive se reproduit plus fidèlement, raccourcit le calage et facilite le contrôle qualité sur les longs tirages. Ajoutez des teintes directes là où les superpositions quadri sont insuffisantes. Le CMJN ne peut pas couvrir toutes les couleurs de marque, et la flexo excelle dans l'impression de grandes surfaces pleines et de teintes directes. La plupart des presses flexo disposent de six ou huit stations d'impression ; laisser des stations inutilisées tout en forçant une superposition quadri marginale gaspille de la capacité et risque de nuire à la qualité. Une teinte directe bien choisie donne un résultat plus plat et plus dense qu'une simulation quadri. Évitez les filets ultra-fins et les très petits caractères. Les plaques flexibles se déforment légèrement sous la pression, de sorte que les traits fins se déforment, les petits textes blancs en réserve se remplissent parce que leur relief est peu profond, et les fines bordures décoratives disparaissent à côté de lignes plus épaisses. Utilisez des graisses de trait plus fortes et maintenez un contraste marqué entre les éléments décoratifs et la maquette principale.
Passer à la fabrication directe de plaques numérique
La qualité de la plaque fixe le plafond de la qualité d'impression. La fabrication conventionnelle expose la plaque à travers un film, et la lumière UV diffuse qui traverse le film agrandit chaque point et chaque ligne. Cela réduit la résolution et ajoute une couche supplémentaire de gain de point avant même que l'impression ne commence. La fabrication directe de plaques numérique supprime l'étape du film. Un laser ablate la couche de masque noir liée à la plaque photopolymère, puis la plaque est exposée, lavée et finie. Le résultat est des points plus nets, une exposition plus régulière et moins de défauts de plaque tels que des taches de poussière ou des éléments d'image manquants.
Le flux de travail habituel comporte sept étapes : l'imagerie numérique, l'exposition dorsale, l'exposition principale, le lavage, le séchage, le post-traitement et la post-exposition. L'imagerie numérique grave l'image dans le masque au moyen d'un laser infrarouge. L'exposition dorsale construit l'épaisseur de base qui donne à la plaque sa durée de vie sur presse, et une exposition dorsale plus longue produit une base plus épaisse. L'exposition principale durcit les zones d'image à travers le masque abrasé, ce qui évite toute mise sous vide et maintient une exposition courte et uniforme. Le lavage dissout le polymère non durci pour créer le creux de base. Le séchage chasse le solvant résiduel de la plaque, qui gonfle et se ramollit pendant le lavage. Le post-traitement nettoie la surface des monomères résiduels, et la post-exposition finale durcit complètement la plaque afin qu'elle résiste à l'encre, aux solvants et à la flexion sur un long tirage.
Choisir le rouleau anilox avec soin
Le rouleau anilox est le cœur du dosage sur une presse flexographique. Il transporte un volume d'encre contrôlé vers la plaque, et sa spécification comme son état déterminent l'uniformité du dépôt. Deux valeurs comptent avant tout : la trame, c'est-à-dire le nombre d'alvéoles par unité de longueur, et le volume, généralement exprimé en BCM. Des trames plus fines donnent un dosage plus fin et plus régulier, mais chaque alvéole contient moins d'encre, d'où une limite pratique. Si la trame est trop fine, le rouleau ne peut pas fournir assez d'encre pour couvrir la plaque. Dans la plupart des cas, la trame de l'anilox doit être environ trois à quatre fois celle de la plaque, afin que chaque point de la plaque repose sur plusieurs alvéoles au lieu de tomber dans une seule.
La forme des alvéoles influe aussi sur la durée de vie. Dans les mêmes conditions de fonctionnement, une alvéole pyramidale s'use plus vite qu'une alvéole tronquée, et son volume d'encre chute plus rapidement avec l'usure. L'usure provient du frottement contre la plaque, le rouleau encrier et la racle. Une fois que le rouleau ne peut plus fournir le volume dont la plaque a besoin, il faut le remplacer. Choisissez la trame en fonction du support : un carton ondulé rugueux et absorbant convient à une trame plus basse, tandis que les films et feuilles lisses exigent une trame plus élevée.
Installer un système de racle à angle inversé
Un dosage d'encre régulier d'un travail à l'autre dépend du système d'encrage. Les presses flexographiques utilisent l'une de trois configurations : un système à deux rouleaux, une racle à angle avant ou une racle à angle inversé. Dans le système à deux rouleaux, un rouleau encrier transfère l'encre au rouleau anilox et la différence de vitesse entre les deux dose l'encre. Ce système laisse aussi un film d'encre sur les parois des alvéoles, et ce film augmente avec la vitesse de la presse et la viscosité de l'encre, ce qui rend le dépôt instable. Une racle à angle avant forme un coin d'encre entre la racle et le rouleau ; la pression hydraulique soulève la racle lorsque la vitesse ou la viscosité augmente, si bien que le film sur les parois devient à nouveau imprévisible.
Une racle à angle inversé racle contre le rouleau dans le sens opposé à la rotation, de sorte que la pression de l'encre pousse la racle vers le rouleau au lieu de l'en écarter. Avec une racle suffisamment précise, une légère pression suffit. Les parois des alvéoles ressortent propres, l'usure du rouleau comme de la racle reste faible, et le volume dosé est régi par le rouleau lui-même plutôt que par la vitesse de la presse ou la viscosité de l'encre. Pour une qualité flexographique stable sur de longs tirages, la configuration à angle inversé est le système de choix.
Combler les écarts restants
La qualité en impression flexographique se construit à partir de nombreuses petites décisions. Une conception étudiée en fonction des limites du procédé, une plaque réalisée par imagerie numérique directe, un rouleau anilox adapté à la plaque et au support, et un système de racle à angle inversé conduiront un atelier sur la majeure partie du chemin. La formation des opérateurs, la constance du matériau des plaques et des supports soigneusement sélectionnés comblent le reste de l'écart.