Cómo mejorar la calidad de la impresión flexográfica: diseño, planchas, rodillos y entintado
Las prensas flexográficas se han convertido en la opción predeterminada para envases alimentarios, envases farmacéuticos y una amplia gama de otros productos impresos, principalmente porque el proceso es eficiente y más respetuoso con el medio ambiente que varias alternativas. Sin embargo, la misma pregunta vuelve una y otra vez de los responsables de producción: ¿cómo se eleva la calidad de la salida flexográfica cuando hay tantas variables en juego? La respuesta honesta es que la calidad en flexografía se decide en varios puntos mucho antes de que el trabajo comience a imprimirse, y la mayoría de los problemas se pueden rastrear a cuatro áreas: el archivo de diseño, la plancha, el rodillo anilox y el sistema de entintado. Este artículo aborda cada una por turno.
Revise el diseño antes de que llegue a la prensa
Los artes finales de envases hoy se crean en computadora, generalmente por diseñadores que piensan en términos de color y composición más que en el comportamiento de la prensa. Cuando un trabajo flexográfico sale turbio, pierde sus puntos de altas luces o muestra transiciones de tono desiguales, el archivo de diseño suele ser la razón. Las planchas flexográficas imprimen con más ganancia de punto que las planchas offset, y los puntos muy pequeños pueden desaparecer por completo durante la fabricación de la plancha o la impresión. Si el arte final acumula demasiados colores de proceso en un área, cada uno de esos colores añade su propia ganancia y pérdida, y los efectos superpuestos oscurecen la imagen y aplastan las altas luces. Una revisión cuidadosa de preimpresión debe rechazar los artes finales que probablemente no sobrevivirán al proceso. Tres reglas de diseño ayudan más que nada.
Mantenga el número de colores de proceso tan bajo como lo permita el arte final. Una paleta limpia y brillante se reproduce de manera más confiable, acorta la preparación y facilita el control de calidad en tiradas largas. Añada colores directos donde las combinaciones de proceso no sean suficientes. El CMYK no puede cubrir todos los colores de marca, y la flexografía es fuerte en la impresión de grandes áreas sólidas y colores directos. La mayoría de las prensas flexográficas llevan seis u ocho estaciones de impresión, por lo que dejar estaciones inactivas mientras se fuerza una combinación marginal de cuatro colores desperdicia capacidad y también arriesga la calidad. Un color directo bien elegido da un resultado más plano y denso que una simulación de cuatro colores. Evite líneas ultrafinas y tipos muy pequeños. Las planchas flexibles se deforman ligeramente bajo la presión, por lo que los trazos finos se distorsionan, los textos pequeños en negativo se rellenan porque su relieve es poco profundo, y los bordes decorativos delgados desaparecen junto a líneas más gruesas. Utilice grosores de línea más audaces y mantenga un fuerte contraste entre los elementos decorativos y el arte final principal.
Pase a la fabricación digital directa de planchas
La calidad de la plancha establece el techo para la calidad de impresión. La fabricación convencional de planchas expone la plancha a través de un maestro de película, y la luz UV difusa que pasa a través de la película agranda cada punto y línea. Eso reduce la resolución y añade otra capa de ganancia de punto antes de que comience la impresión. La fabricación digital directa de planchas elimina el paso de la película. Un láser ablaciona la capa de máscara negra unida a la plancha de fotopolímero, y luego la plancha se expone, se revela y se termina. El resultado son puntos más nítidos, exposición más estable y menos defectos en la plancha, como manchas de polvo o elementos de imagen faltantes.
El flujo de trabajo habitual tiene siete pasos: grabado digital de la imagen, exposición posterior, exposición principal, lavado, secado, postratamiento y postexposición. El grabado digital de la imagen quema la imagen en la máscara con un láser infrarrojo. La exposición posterior construye el espesor de base que da a la plancha su vida útil en prensa, y una exposición posterior más larga implica una base más gruesa. La exposición principal endurece las zonas de imagen a través de la máscara ablacionada, por lo que no se necesita vacío y la exposición se mantiene corta y uniforme. El lavado disuelve el polímero no endurecido para crear la base en hueco. El secado expulsa el disolvente residual de la plancha, que se hincha y se ablanda durante el lavado. El postratamiento limpia la superficie de monómero sobrante, y la postexposición final endurece la plancha por completo para que resista la tinta, el disolvente y la flexión durante una tirada larga.
Elija el rodillo anilox con cuidado
El rodillo anilox es el corazón dosificador de una prensa flexográfica. Transporta un volumen controlado de tinta a la plancha, y su especificación y estado deciden la uniformidad de la transferencia. Dos cifras son las más importantes: la lineatura, es decir, el número de celdas por unidad de longitud, y el volumen, normalmente expresado en BCM. Las lineaturas más altas ofrecen una dosificación más fina y uniforme, pero cada celda contiene menos tinta, por lo que existe un límite práctico. Si la lineatura es demasiado fina, el rodillo no puede suministrar suficiente tinta para cubrir la plancha. En la mayoría de los casos, la lineatura del anilox debe ser aproximadamente tres o cuatro veces la lineatura de la plancha, de modo que cada punto de la plancha se apoye sobre varias celdas en lugar de caer en una sola.
La forma de la celda también afecta la vida útil. En las mismas condiciones de funcionamiento, una celda piramidal se desgasta más rápido que una celda truncada, y su volumen de tinta cae más deprisa a medida que avanza el desgaste. El desgaste proviene de la fricción contra la plancha, el rodillo dador y la rasqueta. Cuando el rodillo ya no puede entregar el volumen que la plancha necesita, debe sustituirse. Elija la lineatura teniendo en cuenta también el sustrato: el cartón ondulado rugoso y absorbente admite una lineatura más baja, mientras que las películas y los films lisos exigen una más alta.
Instale un sistema de rasqueta en ángulo inverso
Una dosificación de tinta constante de un trabajo a otro depende del sistema de entintado. Las prensas flexográficas utilizan una de tres configuraciones: un sistema de dos rodillos, una rasqueta en ángulo directo o una rasqueta en ángulo inverso. En el sistema de dos rodillos, un rodillo dador transfiere la tinta al rodillo anilox y la diferencia de velocidad entre ambos dosifica la tinta. El sistema también deja una película de tinta en las paredes de las celdas, y esa película crece con la velocidad de la prensa y la viscosidad de la tinta, lo que hace inestable la transferencia. Una rasqueta en ángulo directo forma una cuña de tinta entre la rasqueta y el rodillo; la presión hidráulica levanta la rasqueta a medida que aumentan la velocidad o la viscosidad, por lo que la película en las paredes vuelve a ser impredecible.
Una rasqueta en ángulo inverso barre contra el rodillo en dirección opuesta a la rotación, de modo que la presión de la tinta empuja la rasqueta hacia el rodillo en lugar de levantarla. Con una rasqueta razonablemente precisa, solo se necesita una presión ligera. Las paredes de las celdas quedan limpias, el desgaste tanto del rodillo como de la rasqueta se mantiene bajo, y el volumen dosificado lo gobierna el propio rodillo y no la velocidad de la prensa ni la viscosidad de la tinta. Para una calidad flexográfica estable en tiradas largas, la configuración de ángulo inverso es el sistema de elección.
Cerrar las brechas restantes
La calidad en la impresión flexográfica se construye a partir de muchas decisiones pequeñas. Un diseño revisado frente a los límites del proceso, una plancha fabricada mediante grabado digital directo, un rodillo anilox ajustado a la plancha y al sustrato, y un sistema de rasqueta en ángulo inverso llevarán a un taller la mayor parte del camino. La formación de los operarios, un material de plancha constante y sustratos cuidadosamente seleccionados cierran el resto de la brecha.