Lunker in einem beschichteten Zinnblech entstehen selten durch einen einzelnen Fehler. An einer Walzenbeschichtungsanlage können kleine kraterartige Stellen in der weißen Beschichtung auftreten, selbst wenn alle Einstellungen korrekt erscheinen, und die übliche Reaktion ist, die Beschichtungscharge verantwortlich zu machen. In den meisten Fällen liegt die Ursache in einer von fünf Variablen: Beschichtungsviskosität, Walzenmaterial, Druck zwischen Walze und Zylinder, Werkstattstaub und Blechtemperatur. Die folgenden Hinweise stammen aus Versuchen mit einer weißen Beschichtung (Sorte 2202-530), die auf Zinnbleche aufgetragen wurde.

Beginnen Sie mit der Beschichtungsviskosität

Die Verarbeitungsviskosität für diese Beschichtung liegt zwischen 140 und 180 Sekunden im Auslaufbecher, und dieser Wert entscheidet, wie der Film nach dem Abheben der Auftragswalze verläuft. Vor dem Versuch wurde die Dose 15 Minuten lang auf den Kopf gestellt und 30 Minuten lang gerührt, damit das Pigment vollständig dispergiert war. Die Beschichtung begann am oberen Grenzwert von 180 Sekunden. Die Bleche verließen die Linie mit sichtbaren Lunkern über die gesamte Oberfläche.

Anschließend wurde die Viskosität in Schritten von 5 Sekunden reduziert, mit einem vollständigen Durchlauf bei jedem Schritt. Die Lunker wurden weniger, als die Viskosität sank, und verschwanden vollständig am unteren Grenzwert von 140 Sekunden. Eine zu dicke Beschichtung fließt nicht hinter der Auftragswalze aus, sodass der Film die Rillen und kahlen Stellen beibehält, die am Walzenspalt aufgenommen wurden. Dies war der erste durch den Versuch bestätigte Faktor.

Walzenmaterial und Oberflächenbeschaffenheit

Die Auftragswalze ist eine Hauptkomponente der Beschichtungsanlage, und ihre Oberflächenqualität überträgt sich direkt auf das beschichtete Blech. Die Linie lief ursprünglich mit einer Gummiwalze geringerer Dichte. Sie wurde durch eine Polyesterwalze höherer Dichte ersetzt, fein geschliffen und vor der Montage auf Rundlauf geprüft. Nach dem Wechsel verschwanden die auf die Walze zurückzuführenden Lunker. Eine weichere Gummi Oberfläche verformt sich unter Druck und gibt die Beschichtung ungleichmäßig ab, was kleine unbeschichtete Stellen hinterlässt.

Druck zwischen Auftragswalze und Gegenzylinder

Der Walzenspaltdruck bestimmt gleichzeitig das Schichtgewicht und die Filmkontinuität. Das Druckrad wurde in kleinen Schritten von dem Punkt an erhöht, an dem sich die beiden Walzen erstmals berührten. Sobald es etwa 3/8 Umdrehung über den Kontaktpunkt hinaus erreichte, lief die beschichtete Oberfläche sauber ohne Lunker, und es trat kein anderer Fehler auf. Unterhalb dieses Punktes war die Übertragung an den Rändern des Spalts unzureichend.

Staub in der Werkstattumgebung

Schwebstaub setzt sich auf dem nassen Film ab und bleibt während des Ofendurchlaufs dort. Die Hauptbeschichtungsanlage und die nahegelegenen Maschinen, die Staub erzeugten, wurden gereinigt und vom Beschichtungsbereich getrennt. Lunker aus dieser Quelle hörten auf, sobald die Trennung eingerichtet war.

Temperatur des Blechstapels

Im Herbst und Winter wird ein Stapel, der in einer kalten Ecke gestanden hat, zur versteckten Ursache. Kalte Bleche hinterlassen eine Beschichtung mit schlechtem Verlauf, und wenn sie in den Ofen gelangen, erwärmen sich die dünnen Bereiche schneller und ziehen Material zu den dickeren Bereichen hin ab, was Lunker hinterlässt. Das Umsetzen der Stapel auf die Gabelstaplerbahn neben dem Ofen zum Vorwärmen löste das Problem.

Was der Versuch zeigte

Jeder der fünf Faktoren erzeugte denselben sichtbaren Fehler, daher verschwendet eindimensionales Denken Zeit. Führen Sie die Prüfungen in dieser Reihenfolge durch: Viskosität zuerst, weil sie schnell anzupassen ist, dann Walzenzustand und Spaltdruck, dann Ordnung und Blechtemperatur. Die Einhaltung der in diesen Versuchen gefundenen Bereiche hat die Beschichtung seitdem sauber gehalten.