코팅된 주석 도금 강판의 핀홀은 단일 결함에서 비롯되는 경우가 드뭅니다. 롤 코터 라인에서는 모든 설정이 올바르게 보여도 백색 코팅에 작은 분화구 모양의 점이 나타날 수 있으며, 이때 흔히 코팅 배치를 탓합니다. 대부분의 경우 원인은 코팅 점도, 롤러 재질, 롤러와 실린더 간 압력, 작업장 분진, 시트 온도라는 다섯 가지 변수 중 하나에 있습니다. 아래 내용은 주석 도금 강판에 백색 코팅(등급 2202-530)을 적용한 시험에서 얻은 기록입니다.
코팅 점도부터 확인합니다
이 코팅의 도포 점도는 플로 컵 기준 140~180초이며, 이 수치가 도포 롤러가 떨어진 뒤 도막이 평활해지는 정도를 결정합니다. 시험 전에 캔을 15분간 거꾸로 뒤집고 30분간 교반하여 안료를 완전히 분산시켰습니다. 코팅은 상한인 180초에서 시작했습니다. 시트는 표면 전체에 눈에 띄는 핀홀이 있는 채로 라인에서 나왔습니다.
이후 점도를 5초 단위로 낮추며 각 단계마다 전량 시험을 실시했습니다. 점도가 낮아지면서 핀홀이 줄었고 하한인 140초에서 완전히 사라졌습니다. 코팅이 너무 두꺼우면 도포 롤러 뒤쪽으로 흘러 퍼지지 않아, 도막이 닙에서 생긴 요철과 미도포 부위를 그대로 유지합니다. 이것이 시험에서 확인된 첫 번째 요인입니다.
롤러 재질과 표면 마감
도포 롤러는 코터의 핵심 부품이며, 그 표면 품질은 코팅된 시트에 그대로 이어집니다. 해당 라인은 원래 밀도가 낮은 고무 롤러를 사용했습니다. 이를 밀도가 높은 폴리에스터 롤러로 교체하고, 장착 전에 정밀 연마와 동심도 검사를 거쳤습니다. 교체 후 롤러에서 비롯된 핀홀은 사라졌습니다. 부드러운 고무 표면은 압력 아래에서 변형되어 코팅을 불균일하게 방출하므로 작은 미도포 점이 남습니다.
도포 롤러와 배킹 실린더 간 압력
닙 압력은 도막 두께와 도막 연속성을 동시에 결정합니다. 두 롤러가 처음 접촉한 지점에서 압력 휠을 조금씩 돌려 올렸습니다. 접촉 후 약 3/8 회전에 도달하자 코팅 표면이 핀홀 없이 깨끗하게 나왔고 다른 결함도 나타나지 않았습니다. 그보다 낮으면 닙 가장자리에서 전사가 부족했습니다.
작업장 환경의 분진
공기 중 분진이 젖은 도막에 떨어져 건조로를 지나면서도 남습니다. 메인 코터와 분진을 발생시키는 인근 설비를 청소하고 코팅 구역에서 분리했습니다. 분리가 이루어진 뒤 해당 원인의 핀홀은 멈췄습니다.
시트 더미의 온도
가을과 겨울에는 추운 구석에 놓여 있던 더미가 숨은 원인이 됩니다. 차가운 시트는 코팅의 흐름을 나쁘게 만들고, 건조로에 들어가면 얇은 부위가 더 빨리 가열되어 재료가 두꺼운 부위로 끌려가면서 핀홀이 생깁니다. 더미를 건조로 옆 지게차 통로로 옮겨 예열하자 해결되었습니다.
시험 결과
다섯 요인 각각이 동일한 외관 결함을 일으켰으므로 단일 원인만 생각하면 시간을 낭비합니다. 점검은 순서대로 진행합니다. 점도는 조정이 빠르므로 먼저, 그다음 롤러 상태와 닙 압력, 마지막으로 환경 정리와 시트 온도입니다. 이 시험에서 확인된 범위 안으로 설정을 유지한 이후 코팅은 깨끗한 상태를 유지하고 있습니다.