Blasse, ausgewaschene Farben an einer Flexodruckmaschine bedeuten selten, dass die Druckvorlage falsch ist. In den meisten Fällen erreicht die Farbe das Substrat in einer dünneren Schicht als für den Auftrag nötig, oder die Farbe hat bereits vorher an Stärke verloren. Beim Flexodruck wird die Farbe von einer Rasterwalze über eine Fotopolymerplatte übertragen, sodass jede Schwachstelle in dieser Kette als hellerer Druck auf dem Bogen oder der Bahn sichtbar wird. Wenn Sie die sechs folgenden Ursachen der Reihe nach prüfen, lässt sich die Störung meist innerhalb von wenigen hundert Drucken lokalisieren.
1. Zu viel Wasser in der wasserbasierten Farbe
Wasserbasierte Flexofarbe wird bei einer Arbeitsviskosität geliefert und sollte nur in kleinen, abgemessenen Schritten angepasst werden. Wenn Sie Wasser zugeben, um die Viskosität schnell zu senken, verdünnen Sie den Farbstoff zusammen mit dem Bindemittel, und der Druck wird mit jeder Zugabe schwächer. Restliches Waschwasser in der Farbwanne, der Pumpe oder der Rücklaufleitung hat denselben Effekt, oft über Nacht. Ersetzen Sie stark verdünnte Farbe durch frische Farbe, entleeren und trocknen Sie die Leitungen, und protokollieren Sie die pro Schicht zugegebene Wassermenge, anstatt nach Augenmaß zu urteilen. Ein tägliches Protokoll verhindert die langsame Abweichung, bevor sie die Platte erreicht.
2. Verschleiß oder Verstopfung der Rasterwalzenzellen
Die Rasterwalze ist die Dosiereinrichtung für die gesamte Maschine, und ihr Volumen entscheidet, wie viel Farbe die Kammer verlässt. Zellen, die flach abgenutzt sind oder teilweise mit getrockneter Farbe gefüllt sind, übertragen weniger Volumen und drucken bei gleichen Einstellungen heller. Prüfen Sie die Walze mit einer Lupe unter gutem Licht, reinigen Sie sie mit der richtigen Zellenöffnungs-Waschflüssigkeit, und vergleichen Sie die Gravur mit der in der Auftragsdatei hinterlegten Walzenspezifikation. Kein zusätzlicher Druck oder eine stärkere Farbe kann das Volumen zurückgewinnen, das die Walze nicht halten kann. Eine abgenutzte Rasterwalze ist daher eine Austausch-, keine Einstellungsentscheidung.
3. Viskosität unterhalb des Arbeitsbereichs
Niedrige Viskosität ergibt einen dünnen, wässrigen Film, der schlecht abgibt und hell trocknet. Prüfen Sie die Farbe mit einem Viskositätsbecher bei Maschinentemperatur, nicht bei Raumtemperatur, und vergleichen Sie den Messwert mit dem für diese Farbe und diese Rasterwalzen-Rasterweite vereinbarten Bereich. Korrigieren Sie einen zu niedrigen Messwert mit frischer Farbe, nicht nur mit Wasser oder Lösungsmittel. Bei langen Auflagen messen Sie in festen Intervallen, denn Wasser verdunstet aus der Wanne und die Viskosität steigt, fällt dann wieder, wenn der Bediener nachfüllt.
4. Farbfilm zu dünn
Die Filmdicke auf dem Substrat ergibt sich aus Rasterwalzenvolumen, Farbfestkörpern und Übertragungseffizienz. Wenn die ersten drei Prüfungen sauber sind und die Farbe immer noch schwach ist, erhöhen Sie die Viskosität innerhalb der Spezifikation, verringern Sie den Rakeldruck, damit mehr Farbe in den Zellen bleibt, und steigern Sie die Rasterwalzenzufuhr schrittweise, während Sie die Dichte beobachten. Wenn die Farbe auf einem schwierigen Substrat schlecht abgibt, ist ein Übertragungsadditiv in der Rezeptur die bessere Antwort als ein Überfluten der Platte.
5. Plattendruck zu hoch eingestellt
Übermäßiger Anpressdruck presst die Farbe aus den Bildbereichen und erzeugt helleren Druck zusammen mit Tonwertzunahme an den Rändern. Stellen Sie den Druck zwischen Platte und Substrat auf die leichteste Einstellung ein, die einen vollständigen, sauberen Abdruck ergibt, und prüfen Sie dann die Dichte erneut, anstatt anzunehmen, dass mehr Druck mehr Farbe bedeutet. Dieselbe Logik gilt für den Kontakt zwischen Rasterwalze und Platte: Ein zu starker Spalt kratzt die Zellen leer, bevor die Übertragung stattfindet.
6. Zu wenig Farbstoff in der Farbe
Wenn alle mechanischen Einstellungen korrekt sind und der Druck immer noch blass ist, kann die Pigmentbeladung für das Substrat und das verwendete Rasterwalzenvolumen einfach zu niedrig sein. Das zeigt sich als Druck, der dünn, aber gleichmäßig aussieht, ohne fehlende Punkte oder Streifen. Bitten Sie den Farbenlieferanten um eine stärkere Verdünnung, die auf die Maschine abgestimmt ist, oder passen Sie die Rezeptur vor Ort an die Übertragungseigenschaften der Maschine an. Bestätigen Sie die Änderung mit einem Farbabstrich oder einem Probedruck, bevor Sie die gesamte Auflage freigeben.
Eine praktische Prüfreihenfolge an der Maschine
Beginnen Sie mit den kostengünstigsten und schnellsten Prüfungen. Bestätigen Sie die Farbcharge und den Viskositätsmesswert, prüfen Sie die Rasterwalze auf Verschleiß und getrocknete Farbe, überprüfen Sie die Anpressdruckeinstellungen an Platte und Rasterwalze und prüfen Sie dann Farbgewicht und Trocknung. Erst nach diesen vier Schritten sollte die Farbrezeptur geändert werden. Wenn Sie jeden Messwert im Auftragsblatt festhalten, lässt sich das nächste Auftreten leichter zurückverfolgen, und die Druckvorstufe und das Farbteam erhalten eine gemeinsame Referenz, wenn die Farbe über Schichten hinweg abweicht.
Blasser Druck ist zuerst ein Messproblem, dann ein Farbproblem. Eine Maschine, die Viskosität, Rasterwalzenspezifikation, Anpressdruckeinstellungen und Dichte protokolliert, hält die Farbe innerhalb der Toleranz, und die sechs oben genannten Ursachen werden zu einer kurzen Liste bekannter Prüfungen statt zu einem Ratespiel am Ende einer Schicht.