Offsetdruk, een indirecte drukmethode, is vernoemd naar de vroege lithografie, die aanvankelijk stenen platen gebruikte. Bij vroege lithografie werden stenen blokken vlak geslepen en als plaat gebruikt. Later evolueerde deze methode naar het gebruik van metalen platen van zink of aluminium, maar het principe bleef hetzelfde.
Bij offsetdruk is er geen hoogteverschil tussen de drukkende en niet-drukkende delen; ze zijn beide vlak. Het maakt gebruik van het principe van de onmengbaarheid van water en olie om een laagje olieachtige film op het beeldgedeelte te behouden, terwijl het niet-beeldgedeelte van de plaat water kan absorberen. Het idee is dat na het inkten van de plaat, het beeldgedeelte water afstoot en inkt accepteert, terwijl het niet-beeldgedeelte water absorbeert en inkt afstoot. Deze drukmethode wordt "offsetdruk" genoemd.
Offsetdruk is ontstaan uit de overdrachtsmethode van vroege lithografie, waarbij afbeeldingen op overdrachtspapier werden overgebracht en vervolgens als spiegelbeeld op de plaat werden aangebracht, die vervolgens als correct beeld op papier werd gedrukt. De druk die tijdens het drukken werd uitgeoefend, zorgde er echter voor dat de inkt zich buiten de beoogde lijnen verspreidde door de oorspronkelijk vlakke aard van de plaat, wat leidde tot slechte lijnkwaliteit. Dit leidde tot verbeteringen, bekend als het "offsetdrukproces", waarbij het plaatoppervlak als correct beeld wordt gemaakt, tijdens het drukken als spiegelbeeld op een rubberen rol wordt overgebracht en vervolgens als correct beeld op papier, waardoor de elasticiteit van de drukdruk wordt verbeterd.
Vroege offsetdruk was vlakbed- of vlakbedrotatie, later evolueerde dit naar twee typen: vlakbedrotatie en rotatierotatie. Vlakbedrotatiemachines werden meestal gebruikt voor speciale drukvormen zoals proefdrukmachines, terwijl rotatierotatiemachines werden gebruikt voor het drukken op papier en andere materialen. Bij vlakbedrotatiedruk wordt de drukplaat vlak geplaatst en wordt de druk uitgeoefend door cilindrische rollen. Deze methode is vergelijkbaar met vlakbedrotatiemachines bij hoogdruk. Bij rotatierotatiedruk wordt de drukplaat om een cilinder gewikkeld, de plaatcilinder genaamd, terwijl een andere cilinder op de machine, bekleed met rubber, de blanketcilinder genaamd, druk uitoefent. Machines die deze drie basiscilinderconfiguraties gebruiken, worden "offsetdrukpersen" genoemd.
Voordelen van offsetdruk zijn onder meer een eenvoudig plaatproductieproces, lage kosten, nauwkeurige kleurregistratie, gemakkelijke plaatduplicatie, vloeiende en zachte kleurtonen en de mogelijkheid om grote oplagen te verwerken.
Nadelen zijn onder meer verminderde kleurgetrouwheid en levendigheid door de invloed van water en inkt, dunne inktlaag op de plaat (slechts ongeveer 70% van de capaciteit wordt benut, waardoor dubbelzijdig drukken voor posters nodig is om kleur te versterken) en beperkte toepassingen voor speciale drukvormen.
In 1798 vond de Oostenrijkse (nu Tsjechische, in Praag) componist Alois Senefelder (1771-1834) de lithografie uit, een drukmethode die direct op een vlak oppervlak drukt en zo de techniek van de planografie inluidde. Hij ontwikkelde ook een houten lithografische pers. Senefelder studeerde aanvankelijk rechten maar ging later componeren, zij het met weinig succes. Door financiële problemen ging hij zijn composities drukken om ze te verkopen, maar de drukkosten waren hoog en de winst gering. Hij ging in de leer bij een drukkerij maar had het kapitaal niet om zelf te innoveren. Terwijl hij woonde nabij de Solnhofen-groeve bij München, waar een overvloed aan kalksteen was, gebruikt voor het slijpen van koperplaten of als vervanging voor koperplaatgravure, zag hij zijn moeder kleren wassen en schreef hij per ongeluk met vette inkt op een kalksteenplaat, die na enkele dagen niet weggespoeld bleek te zijn. Dit bracht hem ertoe te experimenteren met vette inkt op kalksteen, eerst tekst in spiegelbeeld op de steen schrijven, vervolgens een mengsel van salpeterzuur en Arabische gom aanbrengen en daarna inkt, wat uiteindelijk slaagde. Hij noemde dit "chemisch drukken". De term "lithografie" is afgeleid van de Griekse woorden "steen" (litho) en "schrijven" (graphein), nu synoniem met planografie.
In 1834 werd Senefelder inspecteur van de Beierse Koninklijke Drukkerij, maar hij overleed in februari van datzelfde jaar.
In 1810 hielp een Duitser, F. Weishaept, Senefelder bij het voltooien van een ijzeren handbediende lithografische pers.
In 1817 probeerde Senefelder zinkplaten te gebruiken in plaats van kalksteen voor lithografie, maar zonder succes.
In 1826 vond een Fransman, Niepce, het heliografische proces uit.
In 1832 (Qing-dynastie, 11e jaar van Daoguang) richtte de Britse missionaris W.H. Medhurst een lithografische drukkerij op in Macau voor het drukken van Chinese boeken.
In 1837 vond een Fransman, G. Engelmann, de chromolithografie uit.
In 1840 vond een Britse uitvinder, M. Ponton, het albumineproces uit.
In 1868 vond een Duitser, J. Albert, de collotypie uit.
In 1869 vond een Britse wetenschapper, D. Hauron, de trichromatische kleurenlithografie uit met subtractieve kleurmenging.
In 1876 (Qing-dynastie, 2e jaar van Guangxu) richtten een Fransman, pater Vénard, en een Chinees, Qiu Ziangong, de Tushehuan Lithografische Drukkerij op in Shanghai voor het drukken van kerkbladen.
Offsetdruk is gebaseerd op het principe van water- en olieafstoting. Het drukproces verloopt als volgt:
Ten eerste wordt het geïnkte beeldgedeelte op de offsetplaat gevormd. Het beeld kan direct op de plaat worden getekend met een olieachtig potlood of worden gecreëerd met een fotografische methode.
Ten tweede wordt de plaat bevochtigd met water. Omdat water en olie elkaar afstoten, bedekt water de niet-beeldgedeelten van de plaat, die door het beeld worden afgestoten.
Ten derde wordt de gehele plaat bedekt met inkt. Omdat water en inkt elkaar afstoten, wordt de inkt afgestoten door de bevochtigde delen van de plaat en hecht deze zich alleen aan de olieachtige beeldgedeelten.
Ten slotte wordt het papier tegen het oppervlak van de plaat gedrukt, waardoor het geïnkte beeld op het papier wordt overgebracht.
Offsetdruk wordt ook wel lithografie genoemd. Anders dan bij hoogdruk en diepdruk, waarbij het drukbeeld verhoogd of verlaagd op de plaat staat, staat bij offsetdruk het drukbeeld slechts vlak op het plaatoppervlak. Tijdens het drukproces, wanneer het papier over het beeld wrijft, slijt het beeld snel af, vooral wanneer de plaat in hogesnelheidspersen wordt gebruikt. Om slijtage van de beeldgedeelten van de plaat te verminderen, wordt het beeld eerst op een rubberen blanket overgebracht.
Volgens beschikbare gegevens werd offsetdruk uitgevonden door de Duitser Alois Senefelder in 1798, die olieachtige patronen rechtstreeks vanaf een zware kalksteenblok op papier drukte. Verschillende soorten offsetplaten worden gebruikt voor hogesnelheids- en kleine offsetpersen, die meer output produceren dan enige andere drukmethode.
Offsetdruk, uitgevonden door Alois Senefelder uit Bohemen in 1798, was het eerste nieuwe drukproces sinds de uitvinding van hoogdruk in de 15e eeuw. In de beginjaren van offsetdruk werd gladde kalksteen gebruikt, vandaar de Engelse naam "lithography" of "lithos", afgeleid van het Oudgriekse woord voor "steen". Nadat olieachtige beelden op de steen waren aangebracht, werd er zuur onder het steenoppervlak geëtst en vervolgens een Arabische gomoplossing aangebracht, die alleen aan de niet-olieachtige delen hechtte en deze afsloot. Tijdens het drukken hechtte water zich aan het Arabische gomoppervlak maar niet aan de olieachtige delen, terwijl de olieachtige inkt die tijdens het drukken werd gebruikt, zich aan de olieachtige beeldgedeelten hechtte.
In de jaren na de uitvinding van offsetdruk werd dit drukproces gebruikt voor meerkleurenbeelden, in de 19e eeuw bekend als chromolithografie. Veel prachtige chromolithografische prenten en publicaties uit de 19e eeuw worden nog steeds bewaard in musea in de Verenigde Staten en Europa. Voor elke kleur werd een aparte steenplaat gebruikt. De grootste uitdaging was de nauwkeurige registratie van de beelden.
Tegenwoordig worden bij offsetdruk aluminiumplaten gebruikt. De platen worden geborsteld met een korrelstructuur, of "graining", en vervolgens bedekt met een gladde laag lichtgevoelige emulsie. Het fotografische negatief van het gewenste beeld wordt op de plaat geplaatst en belicht, waardoor een positief beeld op de emulsie ontstaat. Na chemische verwerking wordt de niet-belichte emulsie verwijderd. De plaat wordt op een rol op de drukpers gemonteerd en een bevochtigingsrol gaat over de plaat en brengt water aan op de ruwe delen of niet-beeldgedeelten van de plaat. Vervolgens gaat een inktrol over de plaat en brengt inkt alleen aan op de gladde delen of beeldgedeelten van de plaat.
Als dit beeld rechtstreeks op papier zou worden overgebracht, zou het een spiegelbeeld opleveren, maar het papier zou nat worden. De gebruikte methode is om een met rubberdoek beklede rol over het plaatoppervlak te laten gaan, die het water eruit perst en de inkt overdraagt. (In werkelijkheid is het rubberdoek elastisch en beter in het overdragen van het beeld, terwijl het nog steeds water overdraagt, zij het in kleinere hoeveelheden, wat kan worden genegeerd.)
De rol gaat over het papier en brengt de inkt op het papier over. Omdat het beeld eerst op de rubberdoekrol wordt overgebracht, wordt dit proces ook wel "offsetdruk" genoemd. Deze term is afgeleid van de offsetoverdracht van het beeld van de plaat naar de rubberen rol en vervolgens op het papier.
In de loop der jaren heeft dit proces veel innovaties en technologische verbeteringen ondergaan, waaronder meerkleurenpersen die meerdere kleuren in één doorgang kunnen drukken, Dahlgren-inktsystemen die de noodzaak van bevochtiging elimineren (waarbij bevochtiging in het inkttoevoerproces wordt geïntegreerd).
Aan de invoerzijde hebben ontwikkelingen in desktop publishing het bijna iedereen mogelijk gemaakt om lay-outs van professionele kwaliteit te produceren, en de ontwikkeling van zetmachines heeft drukkerijen in staat gesteld de tussenstap van fotozetten over te slaan; zetmachines kunnen rechtstreeks film produceren uit computergegenereerde beelden. Sinds de 21e eeuw hebben directe plaatmachines de noodzaak van film geëlimineerd en kunnen ze rechtstreeks op de drukplaat belichten.
Principe van waterloos drukken
Toray-systeem
Het Toray-waterloosdruksysteem bestaat uit drie hoofdcomponenten: waterloze platen, speciaal geformuleerde waterloze drukinkten en drukmachines uitgerust met een temperatuurregelsysteem.
De structuur van Toray-waterloze platen is meerlagig. De onderste laag is een aluminium basis, bedekt met een laag lichtgevoelig polymeer als middenlaag, en bedekt met een 2 micron dikke laag siliconenrubberhars. Afhankelijk van het type Toray-waterloze plaat varieert de oplage van 150.000 tot 600.000 afdrukken, gebaseerd op standaard kunstdrukpapier. Als het papieroppervlak echter ruw is, kan de oplage afnemen. Toray-waterloze platen zijn recyclebaar, vergelijkbaar met traditionele recyclebare PS-platen. Ze zijn geschikt voor gebruik op verschillende veloffset- en rotatie-offsetpersen.
Belichting van deze platen kan worden bereikt met traditionele vacuümraambelichtingseenheden en lichtbronnen, met belichtingstijden vergelijkbaar met die van traditionele platen. Tijdens de belichting wordt de UV-lichtintensiteit geregeld op basis van de dichtheid van de film, waardoor licht door de siliconenrubberlaag kan dringen en de polymeerlaag eronder kan belichten. De lichtreactie op de polymeerlaag is zeer nauwkeurig, wat resulteert in een hoge plaatresolutie tot 175 lijnen per inch, met een puntbereik van 0,5% tot 99,5%. De onderstaande afbeelding illustreert het beeldvormingsmechanisme van traditionele natte platen in vergelijking met waterloze platen.
Na belichting worden de platen ontwikkeld, een eenvoudig proces met gespecialiseerde chemicaliën en mechanische apparatuur voor waterloze plaatverwerking. De verwerkte plaat heeft een siliconenrubberlaag in het niet-beeldgedeelte, dat inkt afstoot, terwijl in het beeldgedeelte de siliconenrubberlaag is verwijderd en het polymeermateriaal achterblijft dat inkt aantrekt. Tijdens het plaatontwerp kan de plaat selectief worden ontworpen om inkt aan te trekken of af te stoten zonder gebruik van water of alcohol.
Het belangrijkste verschil tussen waterloze inkt en traditionele inkt ligt in het type hars en bindmiddel dat wordt gebruikt. Het bindmiddel in waterloze drukinkten wordt geselecteerd op basis van zijn reologische eigenschappen en is iets viskeuzer dan bindmiddelen in traditionele inkten. Het principe van waterloos drukken berust op het feit dat de siliconenrubberlaag in het niet-beeldgedeelte van de plaat een lagere oppervlakte-energie heeft. Als de inktviscositeit hoog is, is de moleculaire aantrekkingskracht binnen de inkt zelf groter dan de affiniteit met het siliconenrubber, wat resulteert in een sterke inktafstoting in die gebieden.
Temperatuur is een belangrijke factor die de viscositeit beïnvloedt. Omdat er bij het waterloos drukken geen water betrokken is, is er geen stof om het plaatoppervlak te koelen. Door wrijving stijgt de temperatuur van het oppervlak van de plaatcilinder tijdens het drukken voortdurend. Bovendien dragen de hoge viscositeit van waterloze inkt en het malen van de inkt op de rollen ook bij aan een stijging van de oppervlaktetemperatuur.
Daarom is nauwkeurige temperatuurregeling essentieel in waterloze drukmachines. De meest populaire systemen maken gebruik van trillingskoelingstechnologie, waarbij holle trillingskoelrollen tijdens het koelproces koelvloeistof onttrekken. Deze structuur wordt al vele jaren gebruikt in hogesnelheidsrotatie-offsetpersen. Na verbeteringen is deze ook toegepast op veloffsetapparatuur. Bijna alle fabrikanten van veloffsetpersen bieden holle inkttrilrollen voor temperatuurregeling. De onderstaande afbeelding illustreert een typisch temperatuurregelsysteem in een waterloze drukpers. Het aantal inkttrilrollen beïnvloedt de effectiviteit van de temperatuurregeling.
De functie van het temperatuurregelsysteem is om de koelvloeistof langs de trajecten van de rollen te laten circuleren en de warmte die wordt gegenereerd door de mechanische beweging van de drukeenheid af te voeren.
Het is vermeldenswaard dat dit type systeem niet is ontworpen om de inktrollen te koelen (of te koelen), maar alleen om de inherente omgevingstemperatuur van de pers tijdens normaal bedrijf te handhaven. Het handhaven van een constante temperatuur is cruciaal voor een optimale inktviscositeit. De onderstaande afbeelding illustreert het optimale temperatuurtaakvenster in een waterloos druk-temperatuurregelsysteem.
Proefdrukken bij waterloos drukken kan rechtstreeks met film worden uitgevoerd. Niet alle analoge systemen kunnen echter de lage puntvergroting van waterloos drukken nauwkeurig reproduceren. Sommige ervaren waterloosdrukbedrijven leveren proefdrukken met hoge precisie, terwijl anderen gekalibreerde digitale proefdruksystemen gebruiken om goede resultaten te bereiken.
Presstek-systeem
Het Presstek PEARLdry-druksysteem bestaat uit twee hoofdcomponenten: drukplaten en speciaal geformuleerde waterloze inkten, die sterk lijken op de inkten die door Toray worden gebruikt.
Volgens Presstek is de installatie van een temperatuurregelsysteem optioneel voor drukkerijen. Om hogere oplagen te bereiken, wordt echter aanbevolen een temperatuurregelsysteem te installeren. De maximale oplage van PEARLdry-platen is 50.000 afdrukken. PEARLdry-platen zijn ook recyclebaar, met een maximaal plaatformaat van 23,75" x 29,4" (vier-op). De onderstaande afbeelding illustreert de PEARLdry ABL-negatiefplaat die wordt gebruikt bij waterloos drukken.
Net als bij Toray-platen is de bovenste laag van PEARLdry-platen een siliconenrubberlaag die inkt afstoot. De middenlaag is lichtgevoelig en kan inkt absorberen terwijl de plaatstabiliteit behouden blijft.
Beeldvorming en belichting van de platen gebeuren zonder de noodzaak van film en plaatontwikkeling. De gebruikte beeldvormingstechnologie is ablatieve beeldvorming, waarbij een reeks IR (infrarood) laserdiodearrays wordt gebruikt om de siliconenrubber-beeldlaag te verwijderen, waardoor de aluminium- of polyesterlaag eronder wordt blootgelegd voor inktabsorptie. Tijdens de beeldvorming verhitten lasers de beeldlaag snel, waardoor gas uitzet en de beeld- en bovenste siliconenrubberlaag van de plaat scheidt. Zodra de plaat is voorzien van een beeld, wordt deze gestript en op de pers gemonteerd. Dit systeem maakt directe plaatbeeldvorming op de pers mogelijk (zoals het 8-op A3-formaat GTP-DI of Quickmaster DI), of offline plaatbeeldvorming met behulp van Presstek's PEARLsetter-belichtingseenheid. Offline beeldvormingsformaten omvatten 8-op A3 (15,75"x20") en 4-op A2 (23,75"x29,4"). Voor grotere formaten tot 40 inch (102 cm) kan beeldvorming van grootformaatplaten worden bereikt met thermische directe beeldvormingsmachines. Met de opkomst van verschillende PostScript-systemen kan waterloos drukken worden geproefd met verschillende soorten digitale proefdruksystemen, zoals Iris-inkjetprinters en 3M Rainbow.
Voordelen
Milieuvriendelijk: Elimineert het gebruik van vochtwater, wat zeer gunstig is voor het milieu.
Consistente kleuren: Zonder bevochtigingssysteem worden kleurvariaties op de gedrukte materialen tijdens het drukproces geminimaliseerd.
Goede kleurverzadiging: Waterloos drukken bereikt ongeveer 20% hogere kleurdichtheid dan SWOP-normen (Specifications for Web Offset Publications, een veelgebruikte inktenset in de Verenigde Staten).
Puntvergroting: Uitstekende reproductie van details, waarbij waterloos drukken een lage puntvergroting vertoont, waardoor taken met een hoge lijnrasterdichtheid met uitstekende detailreproductie kunnen worden gedrukt. Zelfs met een lijnraster van 175 lijnen per inch produceert waterloos drukken uitstekende resultaten.
Breed substraatbereik: Waterloos drukken kan worden gebruikt op papieren en substraten die traditioneel drukken niet kan, zoals gestreken papieren. Zonder bevochtigingssysteem worden veel papiergerelateerde problemen bij traditioneel drukken geëlimineerd.
Korte voorbereidingstijd: Ongeveer 40% korter dan traditionele voorbereidingstijd.
Milieu-impact
Doorbraak in milieubescherming.
Frisse lucht, overvloedige waterbronnen, dichte bossen en veilige arbeidsomstandigheden zijn milieu-doelen die landen wereldwijd nastreven. In sommige gebieden heeft de drukindustrie echter ernstige milieuschade veroorzaakt. Waterloos drukken kan aanzienlijke bijdragen leveren aan milieubescherming.
Eliminatie van vluchtige organische stoffen (VOS).
Waterloos drukken elimineert het gebruik van VOS die in vochtwater voorkomen. Sommige VOS kunnen de ozonlaag aantasten en bijdragen aan de opwarming van de aarde. Door watergedragen inkten te gebruiken, neemt waterloos drukken afscheid van VOS.
Revolutie in inkttechnologie elimineert de noodzaak van organische oplosmiddelen bij het reinigen van rubberdoeken, waardoor de uitstoot van VOS sterk wordt verminderd. Reinigingsoplossingen bestaan uit 93% water en 7% onschadelijke oppervlakteactieve stoffen (zoals zeep), waardoor het watergedragen reinigingsmiddelen zijn.
Bescherming van waterbronnen.
In 1995 had 92% van de wereldbevolking toegang tot voldoende waterbronnen. Als waterbronnen echter in het huidige tempo blijven worden verbruikt, zal in 2050 slechts 58% van de wereldbevolking toegang hebben tot voldoende water. In de toekomst kunnen sommige landen zelfs oorlog voeren over waterbronnen.
Waterloos drukken kan waterbronnen beschermen. Een Zwitsers drukbedrijf dat 's werelds eerste generatie waterloze rotatie-offsetpersen introduceerde, bespaart bijvoorbeeld jaarlijks 250.000 liter water. Het grootste deel van dit water zou anders uit een nabijgelegen meer worden gehaald, dat dienst doet als waterbron voor bijna tienduizend mensen.
Bescherming van bosrijkdommen.
Voor de productie van één ton papier zijn 17 grote bomen nodig, genoeg om twintig mensen een jaar lang kranten te laten lezen.
Hoewel de vernietiging van bossen grondstoffen levert voor de papierproductie, vernietigt deze ook de natuurlijke leefgebieden van talloze planten en dieren, waardoor het ecologisch evenwicht ernstig wordt verstoord.
Dankzij het snelle droogproces van inkt bij waterloos drukken, kunnen vellen onmiddellijk worden geregistreerd en blijft de kleurconsistentie tijdens het drukken behouden, wat resulteert in een vermindering van het papierverbruik met 30% tot 40% vergeleken met traditioneel drukken. Dit beschermt niet alleen bossen maar verlaagt ook aanzienlijk de productiekosten.
Een schonere omgeving en gezondere mensen.
Drukkerijmedewerkers die de hele dag gassen inademen die giftige organische verbindingen bevatten, beschadigen hun gezondheid aanzienlijk, wat de nier- en longfunctie aantast, droge huid veroorzaakt en zelfs kan leiden tot dermatitis en schade aan het zenuwstelsel, onder andere problemen.
De ernstigste gezondheidsschade treedt op wanneer werknemers zeer vluchtige oplosmiddelen gebruiken om rubberdoeken te reinigen.
Het is duidelijk dat waterloos drukken, dat het gebruik van vochtsystemen elimineert, giftige stoffen uit reinigingsmiddelen voor doeken verwijdert en niet alleen lucht, bodem en water beschermt, maar ook de menselijke gezondheid.
Vergelijking met traditioneel drukken
Helderdere en levendigere kleuren. De vergelijking van afdrukken tussen waterloos en traditioneel drukken toont aan dat waterloze afdrukken een groter contrast hebben, met donkerdere schaduwpartijen en helderdere hooglichten. Waterloos drukken kan een drukkwaliteit bereiken die traditioneel drukken niet kan.
Nauwkeurigere kleurweergave. Waterloze afdrukken hebben een hogere inktdichtheid, waardoor rijkere en realistischer beelden mogelijk zijn in vergelijking met traditionele afdrukken.
Betere resolutie. Waterloze afdrukken lijken scherper en levendiger in vergelijking met traditionele afdrukken. Waterloos drukken gebruikt een lijnraster van 300 lijnen per inch, terwijl traditioneel drukken 175 lijnen per inch gebruikt.
Groter kleurbereik. Waterloos drukken bereikt een betere drukkwaliteit. Dankzij de lage puntvergroting kunnen fijne details in schaduwpartijen duidelijk worden weergegeven. Met name de hogere inktdichtheid in waterloze afdrukken vergroot het kleurbereik, wat resulteert in meer verzadigde kleuren.
De onderstaande afbeelding toont de kleurbereikruimten van drie soorten drukwerk, gemeten met een SPM100-densitometer. De kleurbereikruimte van traditioneel drukwerk is aanzienlijk kleiner dan die van waterloos drukwerk.
Door de hoge inktdichtheid is de omtrek van het kleurbereik van waterloos veloffsetdruk 21,3% groter dan die van traditioneel rotatie-offsetdruk, en 13% groter dan die van traditioneel veloffsetdruk.