Prévenir le gonflement et la gélification de l'encre en atelier

Les problèmes d'encre s'annoncent rarement à l'avance. Le gonflement, la gélification et la sédimentation qui durcit en croûte ont tendance à apparaître alors qu'un travail est déjà sur la presse, avec le papier chargé et une date de livraison fixée. La plupart des solutions qui circulent dans le métier sont réactives : le défaut se manifeste d'abord, puis l'atelier d'encre tente de sauver le lot. Travailler ainsi augmente les coûts pour le transformateur, consume du temps de production et rend l'encre plus difficile à ramener à un état imprimable.

Origine du problème

Des années d'étude sur la gélification, l'épaississement et la formation de croûte ont permis de rattacher le problème à quelques mécanismes distincts. La formation de savon en fait partie : les pigments à base de sel réagissent avec les véhicules à indice d'acide élevé ou contenant des acides gras libres. Un véhicule peut aussi se transformer en gel de lui-même. Les systèmes d'encre absorbent l'humidité de l'air, et une charge de pigment trop importante pour le véhicule associé épaissit au repos. Une mauvaise miscibilité entre le véhicule et les additifs à base d'huile de la formule aggrave la séparation. Les véhicules à haut polymère dont la structure soluble dans l'acide est absorbée par le pigment raccourcissent également la durée de vie du lot.

Quatre corrections éprouvées

Lorsqu'un lot a déjà épaissi, quatre corrections classiques constituent la première ligne de défense :

• Lorsque la consistance est lourde parce que le véhicule a trop polymérisé, diluer l'encre avec des hydrocarbures aliphatiques, des esters ou des cétones.
• Lorsque la formation de savon provoque la gélification, dissoudre de la colophane dans de l'huile de lin et l'incorporer sous agitation ; l'indice d'acide élevé du mélange brise la structure.
• Les sels métalliques d'acide naphténique ont été l'additif standard pendant de nombreuses années et restent une option familière.
• Les encres à base d'eau réagissent à une petite dose de sels inorganiques, ce qui ramène le système sous contrôle.

Additifs anti-gonflement et brise-gel

La recherche sur la structure des formules a produit une nouvelle classe de matériaux. Un agent de couplage phosphate-titanate amélioré, par exemple, fait plus que bien disperser le pigment. Ajouté à une encre déjà gonflée, à raison d'environ 3 à 5 pour cent du lot, il peut inverser la condition : la structure d'origine revient et la viscosité retrouve sa plage attendue. Utilisé en prévention, la même chimie peut être intégrée à la formule à 1,5 à 2,5 pour cent du poids de pigment et de charge, ce qui empêche le gonflement et la gélification de se produire.

Éviter les stries et les couleurs faibles

Il existe une seconde voie pour obtenir le même résultat. Pré-diluer l'additif avec du toluène ou du xylène dans un rapport un pour un, puis ajouter le mélange aux composants de l'encre et le disperser pendant le broyage. La dispersion s'améliore, et les stries ou les couleurs délavées qui suivent le gonflement, la gélification et la sédimentation pendant la fabrication, le stockage ou l'impression deviennent bien moins probables.

Effets au-delà de la stabilité

Les bénéfices vont au-delà du pot d'encre. Un degré de ramification plus élevé dans le véhicule améliore l'adhérence du film sur le support, ce qui compte sur les papiers couchés, les étiquettes et les boîtes en carton pliées ou manipulées peu après l'impression. Pour les encres à solvant, l'additif peut aussi abaisser la température de séchage et réduire le volume d'air nécessaire dans l'étuve, ce qui diminue à la fois la demande énergétique et le risque de sur-séchage.

Pratique en atelier

Rien de tout cela ne remplace une bonne organisation. Les encres doivent être stockées dans leur plage de température indiquée, protégées de l'humidité et utilisées en rotation pour que les stocks plus anciens partent en premier. Le pigment et le véhicule doivent être associés délibérément plutôt que par habitude, et tout additif introduit sur presse doit être pesé plutôt que versé à l'œil. Lorsqu'un gonflement apparaît, le lot doit être isolé et la cause enregistrée, car le même mécanisme, qu'il s'agisse de formation de savon, de reprise d'humidité ou d'un système de pigment surchargé, appelle une correction différente à chaque fois.