Serigrafia con Inchiostro Conduttivo: Sette Difetti Comuni e le Loro Soluzioni
La serigrafia con inchiostro conduttivo realizza le piste che trasportano la corrente su interruttori a membrana, circuiti stampati, antenne RFID e circuiti flessibili. Lo strato è sottile, la larghezza di linea è fine e la pista stampata presenta una resistenza misurata, quindi il processo lascia poco margine di deriva. Una piccola variazione di viscosità, numero di fili o profilo di polimerizzazione si manifesta come circuito aperto o test di resistenza fallito. I sette difetti seguenti coprono la maggior parte dei problemi riscontrati su una linea di inchiostro conduttivo, con le cause alla base di ciascuno e le regolazioni che riportano la stampa entro specifica.
1. Bolle sulla Superficie Stampata
Cause: la racla si muove troppo velocemente e l'inchiostro si asciuga prima di potersi livellare; aria già intrappolata nell'inchiostro o viscosità non uniforme; il tessuto presenta contaminazione; il substrato trattiene polvere o olio; la viscosità dell'inchiostro è troppo alta.
Soluzioni: rallentare la corsa della racla, mescolare l'inchiostro fino a renderlo uniforme, pulire il tessuto, pulire il substrato e riportare la viscosità nell'intervallo di lavoro.
2. Immagine Stampata Più Grande dell'Originale
Cause: viscosità dell'inchiostro troppo bassa; inchiostro troppo fluido; tensione del tessuto troppo bassa; pressione della racla troppo alta; linee esposte con bordi seghettati.
Soluzioni: aumentare la viscosità, correggere la fluidità, sostituire il tessuto, ridurre la pressione della racla e utilizzare una pellicola capillare idrorepellente dove la definizione fine è importante.
3. Resistenza di Strato del Film di Carbonio Troppo Alta
Cause: strato di emulsione troppo sottile; numero di fili troppo alto; viscosità della pasta di carbonio troppo bassa; tempo di polimerizzazione troppo breve; temperatura di polimerizzazione troppo bassa; velocità di stampa troppo elevata; altri prodotti chimici mescolati al posto del diluente dedicato; inchiostro ad alta resistenza; troppo diluente aggiunto; inchiostro scaduto o deteriorato.
Soluzioni: costruire uno strato di emulsione più spesso con più mani o una pellicola capillare a conteggio più alto, ridurre il numero di fili, aumentare la viscosità della pasta di carbonio, prolungare il tempo di polimerizzazione, aumentare la temperatura di polimerizzazione, rallentare la velocità di stampa, attenersi solo al diluente dedicato, scegliere un inchiostro a resistenza inferiore, mantenere il diluente sotto il 5 percento e aprire una lattina di inchiostro fresco.
4. Scarsa Adesione dello Strato Conduttivo
Cause: la scheda non è stata pulita prima della stampa (film di umidità, rame ossidato, residui di incisione); polimerizzazione incompleta; urto durante il collaudo elettrico; urto durante la fustellatura; diluente non dedicato mescolato; inchiostro scaduto; placcatura in oro o nichel troppo liscia; distanza di distacco troppo grande.
Soluzioni: rafforzare la pulizia e l'asciugatura della scheda, regolare tempo e temperatura di polimerizzazione, regolare la pressione di collaudo, verificare che la fustella sia scanalata sulla piastra superiore, utilizzare il diluente dedicato, passare a inchiostro qualificato, specificare placcatura in oro opaco o nichel opaco e spazzolare leggermente una superficie troppo liscia, e ridurre la distanza di distacco.
5. Lacune Locali e Deposito di Inchiostro Non Uniforme
Cause: numero di fili troppo alto, l'inchiostro passa male; emulsione troppo spessa; tacche e rotture sul bordo della racla; pressione della racla troppo bassa o non uniforme; distanza troppo grande tra tessuto e substrato; viscosità dell'inchiostro troppo alta con scarsa penetrazione; ritorno dell'inchiostro non uniforme; velocità di stampa troppo elevata, l'alimentazione è irregolare; poco inchiostro sul tessuto; piano di stampa non livellato; umidità o olio sulla superficie del substrato.
Soluzioni: passare a un numero di fili inferiore, migliorare l'emulsione, affilare la racla, reimpostare la pressione della racla, ridurre la distanza, regolare la viscosità dell'inchiostro, regolare la corsa di ritorno dell'inchiostro, rallentare la velocità di stampa, aggiungere inchiostro, livellare il piano e pulire il substrato o farlo passare di nuovo attraverso l'unità di pretrattamento.
6. Sbavatura dell'Inchiostro, Ombra sui Bordi e Dettagli Sfocati
Cause: bordo della racla usurato con scarso taglio dell'inchiostro; angolo della racla troppo piccolo, troppo inchiostro depositato; viscosità dell'inchiostro troppo bassa con tixotropia debole, la stampa continua a fluire; inchiostro e solvente mescolati in modo non uniforme, l'inchiostro ricco di solvente sbava; residui di solvente lasciati dopo la pulizia del tessuto; spostamento di registro tra tessuto e substrato; inchiostro e tessuto non abbinati, con inchiostro fine su un tessuto troppo grosso; arresto a metà corsa o doppia stampa; pressione eccessiva della racla sulla corsa di ritorno che spinge l'inchiostro attraverso le aperture.
Soluzioni: affilare la racla, impostare un angolo corretto, correggere la viscosità, prolungare il tempo di miscelazione, pulire completamente il tessuto, bloccare il registro, abbinare inchiostro e tessuto, evitare la doppia stampa e utilizzare una corsa di ritorno leggera per fermare il trafilamento.
7. Intasamento del Tessuto (Aperture Otturate)
Cause: substrato ruvido o debole che rilascia polvere e fibre; particelle grandi di pigmento o solidi nell'inchiostro che occludono le aperture; temperatura alta con bassa umidità che asciuga l'inchiostro e ne aumenta la viscosità; arresto prolungato; temperatura bassa che riduce la fluidità; tessuti conservati sporchi; pressione eccessiva della racla che piega la lama fino al contatto completo, l'inchiostro non viene mai rimosso; distacco troppo piccolo, il tessuto non si stacca e riprende l'inchiostro; immagine a nebbia nell'area dell'originale.
Soluzioni: pulire il substrato, regolare l'inchiostro, mantenere la stanza a temperatura e umidità stabili con un ritardante per controllare la viscosità, pulire il tessuto, reimpostare la pressione e riaffilare la racla, correggere la distanza di distacco e rimuovere la nebbia con un prodotto chimico dedicato.
La maggior parte di questi difetti si riconduce a una breve lista di variabili: viscosità dell'inchiostro, specifica del tessuto, spessore dell'emulsione, profilo di polimerizzazione e condizioni della racla. Un registro che annota le impostazioni per ogni tiratura rende più facile risalire da un difetto alla modifica che lo ha causato. Quando compare un difetto, controllare prima l'inchiostro, poi il tessuto, poi le impostazioni della macchina, e confermare il risultato con una lettura di resistenza prima che il lotto prosegua.