전도성 잉크 스크린 인쇄: 흔한 결함 일곱 가지와 대응 방법

전도성 잉크 스크린 인쇄는 멤브레인 스위치, 인쇄 회로 기판, RFID 안테나, 플렉시블 회로에서 전류를 운반하는 회로를 형성합니다. 잉크 층은 얇고 선 폭은 미세하며 인쇄된 회로는 규정된 저항값을 유지해야 하므로 공정 편차를 허용할 여지가 거의 없습니다. 점도, 메시 수, 경화 조건이 조금만 달라져도 단선이나 저항 검사 불합격으로 나타납니다. 아래 일곱 가지 결함은 전도성 잉크 라인에서 흔히 발생하는 문제를 대부분 포괄하며, 각각의 원인과 인쇄를 규격으로 되돌리는 조정 방법을 제시합니다.

1. 인쇄 표면의 기포

원인: 스퀴지 이동 속도가 너무 빨라 잉크가 평활화되기 전에 건조됨; 잉크에 이미 공기가 갇혀 있거나 점도가 불균일함; 메시에 오염물이 묻어 있음; 기판에 먼지나 기름이 있음; 잉크 점도가 너무 높음.

대응: 스퀴지 행정 속도를 늦추고, 잉크를 균일해질 때까지 교반하고, 메시를 세척하고, 기판을 세척하고, 점도를 작업 범위로 되돌립니다.

2. 인쇄 이미지가 원판보다 크게 나옴

원인: 잉크 점도가 너무 낮음; 잉크 유동성이 지나치게 큼; 메시 장력이 너무 낮음; 스퀴지 압력이 너무 높음; 노광된 선의 가장자리에 톱니 모양이 생김.

대응: 점도를 높이고, 유동성을 바로잡고, 메시를 교체하고, 스퀴지 압력을 낮추고, 정밀한 재현이 필요한 부분에는 내수성 모세관 필름을 사용합니다.

3. 카본 필름의 면저항이 너무 높음

원인: 유제 층이 너무 얇음; 메시 수가 너무 높음; 카본 페이스트 점도가 너무 낮음; 경화 시간이 너무 짧음; 경화 온도가 너무 낮음; 인쇄 속도가 너무 빠름; 전용 희석제 대신 다른 화학 약품을 혼합함; 저항이 높은 잉크를 사용함; 희석제를 너무 많이 첨가함; 잉크가 유효기간이 지났거나 변질됨.

대응: 도포 횟수를 늘리거나 메시 수가 높은 모세관 필름을 사용해 유제 층을 두껍게 형성하고, 메시 수를 낮추고, 카본 페이스트 점도를 높이고, 경화 시간을 늘리고, 경화 온도를 높이고, 인쇄 속도를 늦추고, 전용 희석제만 사용하고, 저항이 낮은 잉크를 선택하고, 희석제를 5퍼센트 미만으로 유지하고, 새 잉크를 개봉해 사용합니다.

4. 전도성 층의 접착 불량

원인: 인쇄 전에 기판을 세척하지 않음(수분 막, 산화된 구리, 에칭 잔여물); 경화가 불완전함; 전기 검사 중 충격; 타발 중 충격; 전용이 아닌 희석제를 혼합함; 잉크의 유효기간이 지남; 금도금 또는 니켈 도금이 너무 매끄러움; 비접촉 거리가 너무 큼.

대응: 기판의 세척과 건조를 강화하고, 경화 시간과 온도를 조정하고, 검사 압력을 조정하고, 상부 플레이트의 다이에 홈이 있는지 확인하고, 전용 희석제를 사용하고, 적합한 잉크로 교체하고, 무광 금도금 또는 무광 니켈 도금을 지정하고 지나치게 매끄러운 표면을 가볍게 브러싱하고, 비접촉 거리를 줄입니다.

5. 국부적 미인쇄와 잉크 두께 불균일

원인: 메시 수가 너무 높아 잉크 통과가 나쁨; 유제가 너무 두꺼움; 스퀴지 가장자리에 흠집과 파손이 있음; 스퀴지 압력이 너무 낮거나 불균일함; 스크린과 기판 사이 간격이 너무 큼; 잉크 점도가 너무 높고 침투성이 낮음; 잉크 회수량이 불균일함; 인쇄 속도가 너무 빨라 공급이 불균일함; 스크린 위 잉크가 너무 적음; 인쇄대가 수평이 아님; 기판 표면에 수분이나 기름이 있음.

대응: 메시 수가 낮은 것으로 교체하고, 유제를 개선하고, 스퀴지를 연마하고, 스퀴지 압력을 재설정하고, 간격을 줄이고, 잉크 점도를 조정하고, 잉크 회수 행정을 조정하고, 인쇄 속도를 늦추고, 잉크를 보충하고, 인쇄대를 수평으로 맞추고, 기판을 세척하거나 전처리 장치를 다시 통과시킵니다.

6. 잉크 번짐, 가장자리 그림자, 세부 묘사 흐림

원인: 스퀴지 가장자리가 마모되어 잉크 절단이 나쁨; 스퀴지 각도가 너무 작아 잉크가 과다 전사됨; 잉크 점도가 너무 낮고 요변성이 약해 인쇄물이 계속 흐름; 잉크와 용제가 불균일하게 혼합되어 용제가 많은 잉크가 번짐; 스크린 세척 후 용제 잔여물이 남음; 스크린과 기판 사이의 정합 어긋남; 잉크와 메시가 맞지 않아 너무 거친 메시에 미세 잉크를 사용함; 행정 중 정지 또는 이중 인쇄; 회수 행정에서 스퀴지 압력이 너무 커 개구부로 잉크가 밀려남.

대응: 스퀴지를 연마하고, 적절한 각도를 설정하고, 점도를 바로잡고, 혼합 시간을 늘리고, 스크린을 완전히 세척하고, 정합을 고정하고, 잉크를 메시에 맞추고, 이중 인쇄를 피하고, 가벼운 회수 행정으로 스며듦을 막습니다.

7. 스크린 막힘(개구부 메움)

원인: 거칠거나 약한 기판이 먼지와 섬유를 떨어뜨림; 잉크 속 큰 안료 또는 고형 입자가 개구부를 막음; 고온 저습으로 잉크가 건조되고 점도가 상승함; 장시간 정지; 저온으로 유동성 저하; 스크린을 오염된 상태로 보관; 스퀴지 압력이 너무 커 블레이드가 완전히 접촉하도록 휘어져 잉크가 제거되지 않음; 비접촉 거리가 너무 작아 스크린이 떨어져 나가지 못하고 잉크를 다시 흡착함; 원판 영역에 포그 이미지가 있음.

대응: 기판을 세척하고, 잉크를 조정하고, 지연제를 사용해 실내 온도와 습도를 안정적으로 유지하며 점도를 관리하고, 스크린을 세척하고, 압력을 재설정하고 스퀴지를 다시 연마하고, 비접촉 거리를 바로잡고, 전용 약품으로 포그를 제거합니다.

이러한 결함은 대부분 잉크 점도, 메시 사양, 유제 두께, 경화 조건, 스퀴지 상태라는 몇 가지 변수로 귀결됩니다. 작업마다 설정값을 기록하는 로그를 작성하면 결함을 일으킨 변경 사항을 추적하기가 쉬워집니다. 결함이 나타나면 잉크를 먼저 확인하고, 다음으로 스크린, 그다음으로 기계 설정을 확인하며, 배치를 넘기기 전에 저항 측정으로 결과를 확인합니다.