Zeefdruk met geleidende inkt vormt de banen die stroom geleiden op membraanschakelaars, gedrukte schakelingen, RFID-antennes en flexibele circuits. De laag is dun, de lijnbreedte fijn en de gedrukte baan heeft een gemeten weerstand, waardoor het proces weinig ruimte laat voor afwijking. Een kleine verandering in viscositeit, maaswijdte of uithardingsprofiel uit zich als een onderbreking of een mislukte weerstandstest. De zeven storingen hieronder dekken het grootste deel van de problemen op een lijn met geleidende inkt, met per storing de oorzaken en de aanpassingen die het drukwerk weer binnen specificatie brengen.
1. Bubbels op het gedrukte oppervlak
Oorzaken: de rakel gaat te snel en de inkt droogt voordat zij kan nivelleren; er zit al lucht in de inkt of de viscositeit is ongelijk; het maasweefsel is verontreinigd; het substraat bevat stof of olie; de viscositeit van de inkt is te hoog.
Oplossingen: vertraag de rakelstreek, roer de inkt tot zij uniform is, reinig het maasweefsel, reinig het substraat en breng de viscositeit terug naar het werkbereik.
2. Gedrukt beeld groter dan het origineel
Oorzaken: viscositeit van de inkt te laag; inkt vloeit te vrij; maasspanning te laag; rakeldruk te hoog; belichte lijnen met zaagtandranden.
Oplossingen: verhoog de viscositeit, corrigeer de vloei, vervang het maasweefsel, verlaag de rakeldruk en gebruik een waterbestendige capillairfilm waar fijne detaillering telt.
3. Vierkantsweerstand van de koolstoflaag te hoog
Oorzaken: emulsielaag te dun; maaswijdte te hoog; viscositeit van de koolstofpasta te laag; uithardingstijd te kort; uithardingstemperatuur te laag; druksnelheid te hoog; andere chemicaliën vermengd in plaats van de speciale verdunner; inkt met hoge weerstand; te veel verdunner toegevoegd; inkt over datum of bedorven.
Oplossingen: bouw een dikkere emulsielaag op met meer lagen of een capillairfilm met hogere telling, verlaag de maaswijdte, verhoog de viscositeit van de koolstofpasta, verleng de uithardingstijd, verhoog de uithardingstemperatuur, verlaag de druksnelheid, gebruik uitsluitend de speciale verdunner, kies een inkt met lagere weerstand, houd de verdunner onder 5 procent en open een vers blik inkt.
4. Slechte hechting van de geleidende laag
Oorzaken: de plaat is voor het drukken niet gereinigd (vochtfilm, geoxideerd koper, etsresten); de uitharding was onvolledig; stoot tijdens de elektrische test; stoot tijdens het stansen; een niet-speciale verdunner is vermengd; de inkt is over datum; goud- of nikkelplating te glad; de afstand tussen zeef en substraat te groot.
Oplossingen: verbeter het reinigen en drogen van de plaat, pas uithardingstijd en temperatuur aan, pas de testdruk aan, controleer dat de stans op de bovenplaat is gegroefd, gebruik de speciale verdunner, schakel over op gekwalificeerde inkt, specificeer mat goud of mat nikkel en borstel een te glad oppervlak licht op, en verklein de afstand tussen zeef en substraat.
5. Plaatselijke gaten en ongelijke inktlaag
Oorzaken: maaswijdte te hoog waardoor inkt slecht doorgaat; emulsie te dik; inkepingen en breuken aan de rakelrand; rakeldruk te laag of ongelijk; te veel afstand tussen zeef en substraat; viscositeit van de inkt te hoog met geringe indringing; ongelijke inktterugvoer; druksnelheid te hoog waardoor de toevoer ongelijk is; te weinig inkt op de zeef; een ongelijke druktavel; vocht of olie op het substraatoppervlak.
Oplossingen: schakel over op een lagere maaswijdte, verbeter de emulsie, slijp de rakel, stel de rakeldruk opnieuw in, verklein de afstand, pas de viscositeit van de inkt aan, pas de terugvoerstreek aan, verlaag de druksnelheid, voeg inkt toe, nivel de tavel en reinig het substraat of voer het opnieuw door de voorbehandeling.
6. Inktvloei, randschaduw en wazig detail
Oorzaken: versleten rakelrand met slechte inktafsnijding; rakelhoek te klein waardoor te veel inkt wordt afgezet; viscositeit van de inkt te laag met zwakke thixotropie, waardoor het drukwerk blijft vloeien; inkt en oplosmiddel ongelijk vermengd, waardoor oplosmiddelrijke inkt uitvloeit; oplosmiddelresten na het reinigen van de zeef; registratieverschuiving tussen zeef en substraat; inkt en maasweefsel niet op elkaar afgestemd, met fijne inkt op een te grof maasweefsel; een stop halverwege de streek of een dubbele druk; te veel rakeldruk op de terugstreek waardoor inkt door de openingen wordt geperst.
Oplossingen: slijp de rakel, stel een juiste hoek in, corrigeer de viscositeit, verleng de mengtijd, reinig de zeef volledig, vergrendel de registratie, stem inkt af op het maasweefsel, vermijd dubbel drukken en gebruik een lichte terugstreek om doorsijpelen te stoppen.
7. Verstopping van de zeef (gevulde openingen)
Oorzaken: een ruw of zwak substraat dat stof en vezels afgeeft; grote pigment- of vaste deeltjes in de inkt die de openingen overbruggen; hoge temperatuur met lage luchtvochtigheid waardoor de inkt droogt en de viscositeit stijgt; een lange stop; lage temperatuur waardoor de vloei afneemt; zeven vuil opgeslagen; te veel rakeldruk waardoor het blad doorbuigt tot volledig contact en de inkt nooit wordt weggenomen; afstand tussen zeef en substraat te klein waardoor de zeef niet terugveert en inkt weer opneemt; een nevelbeeld in het origineelgebied.
Oplossingen: reinig het substraat, pas de inkt aan, houd de ruimte op stabiele temperatuur en luchtvochtigheid met een vertrager om de viscositeit te beheersen, reinig de zeef, stel de druk opnieuw in en slijp de rakel opnieuw, corrigeer de afstand tussen zeef en substraat en verwijder de nevel met een speciaal reinigingsmiddel.
De meeste van deze storingen komen terug op een korte lijst variabelen: viscositeit van de inkt, specificatie van het maasweefsel, emulsiedikte, uithardingsprofiel en staat van de rakel. Een logboek dat de instellingen van elke run vastlegt, maakt het eenvoudiger een defect te herleiden tot de wijziging die het veroorzaakte. Controleer bij een storing eerst de inkt, dan de zeef en dan de machine-instellingen, en bevestig het resultaat met een weerstandsmeting voordat de partij verder gaat.