Screentryck med ledande färg bygger de ledare som transporterar ström på membrantangenter, mönsterkort, RFID-antenner och flexibla kretsar. Lagret är tunt, linjebredden är fin och den tryckta ledaren har ett uppmätt motstånd, så processen lämnar litet utrymme för avvikelser. En liten förändring i viskositet, maskvidd eller härdningsprofil visar sig som ett avbrott eller ett underkänt motståndstest. De sju felen nedan täcker större delen av de problem som uppstår i en linje för ledande färg, med orsakerna bakom varje fel och de justeringar som för tillbaka trycket till specifikation.
1. Bubblor på den tryckta ytan
Orsaker: skrapan går för fort och färgen torkar innan den hinner jämna ut sig; luft är redan instängd i färgen eller viskositeten är ojämn; masken är förorenad; substratet har damm eller olja; färgens viskositet är för hög.
Åtgärder: sänk skrapans hastighet, rör om färgen tills den är jämn, rengör masken, rengör substratet och återställ viskositeten till arbetsområdet.
2. Tryckt bild större än förlagan
Orsaker: färgens viskositet för låg; färgen flyter för lätt; maskens spänning för låg; skraptrycket för högt; frilagda linjer med sågtandade kanter.
Åtgärder: höj viskositeten, korrigera flödet, byt mask, minska skraptrycket och använd en vattenresistent kapillärfilm där fin återgivning är viktig.
3. Kolskiktets ytresistans för hög
Orsaker: emulsionsskiktet för tunt; maskvidden för hög; kolpastans viskositet för låg; härdningstiden för kort; härdningstemperaturen för låg; tryckhastigheten för hög; andra kemikalier blandade i stället för den avsedda förtunningen; färg med hög resistans; för mycket förtunning tillsatt; färgen har gått ut eller blivit dålig.
Åtgärder: bygg ett tjockare emulsionsskikt med fler strykningar eller en kapillärfilm med högre räkning, sänk maskvidden, höj kolpastans viskositet, förläng härdningstiden, höj härdningstemperaturen, sänk tryckhastigheten, håll dig enbart till den avsedda förtunningen, välj en färg med lägre resistans, håll förtunningen under 5 procent och öppna en ny burk färg.
4. Dålig vidhäftning i det ledande skiktet
Orsaker: kortet rengjordes inte före tryckning (fuktfilm, oxiderad koppar, etsrester); härdningen var ofullständig; stöt under elektrisk testning; stöt vid stansning; en icke avsedd förtunning blandades i; färgen hade passerat sitt datum; guld- eller nickelplätering för slät; avståndet mellan mask och substrat för stort.
Åtgärder: förstärk rengöring och torkning av kortet, justera härdningstid och temperatur, justera testtrycket, kontrollera att stansen är spårad i överplattan, använd den avsedda förtunningen, byt till godkänd färg, specificera matt guld- eller nickelplätering och borsta en alltför slät yta lätt, samt minska avståndet mellan mask och substrat.
5. Lokala luckor och ojämnt färgpålägg
Orsaker: maskvidden för hög så att färgen passerar dåligt; emulsionen för tjock; hack och brott på skrapans egg; skraptrycket för lågt eller ojämnt; för stort gap mellan mask och substrat; färgens viskositet för hög med låg inträngning; ojämn färgretur; tryckhastigheten för hög så att tillförseln blir ojämn; för lite färg på masken; ett ojämnt tryckbord; fukt eller olja på substratets yta.
Åtgärder: byt till lägre maskvidd, förbättra emulsionen, slipa skrapan, ställ in skraptrycket igen, minska gapet, justera färgens viskositet, justera färgreturslaget, sänk tryckhastigheten, tillsätt färg, jämna ut bordet och rengör substratet eller kör det genom förbehandlingsenheten igen.
6. Färgblödning, kantskugga och suddiga detaljer
Orsaker: sliten skrapegg med dålig färgavskärning; skrapvinkeln för liten så att för mycket färg läggs på; färgens viskositet för låg med svag tixotropi, så trycket fortsätter flyta; färg och lösningsmedel blandade ojämnt, vilket låter lösningsmedelsrik färg blöda; lösningsmedelsrester kvar efter maskrengöring; registreringsförskjutning mellan mask och substrat; färg och mask felmatchade, med fin färg på en för grov mask; ett stopp mitt i slaget eller en dubbeltryckning; för högt skraptryck på returslaget som pressar färg genom öppningarna.
Åtgärder: slipa skrapan, ställ in en lämplig vinkel, korrigera viskositeten, förläng blandningstiden, rengör masken helt, lås registreringen, matcha färg till mask, undvik dubbeltryckning och använd ett lätt returslag för att stoppa genomträngning.
7. Igensatt mask (fyllda öppningar)
Orsaker: ett grovt eller svagt substrat som släpper damm och fiber; stora pigment- eller fasta partiklar i färgen som bryggar över öppningarna; hög temperatur med låg luftfuktighet som torkar färgen och höjer viskositeten; ett långt stopp; låg temperatur som minskar flödet; maskar som förvaras smutsiga; för högt skraptryck som böjer bladet till full kontakt så att färgen aldrig rensas bort; för litet avstånd mellan mask och substrat så att masken inte snäpper tillbaka och tar upp färg igen; en dimbild i förlagans område.
Åtgärder: rengör substratet, justera färgen, håll rummet vid stabil temperatur och luftfuktighet med en retarder för att kontrollera viskositeten, rengör masken, ställ in trycket igen och slipa skrapan, korrigera avståndet mellan mask och substrat och ta bort dimman med en avsedd kemikalie.
De flesta av dessa fel går tillbaka till en kort lista variabler: färgens viskositet, maskens specifikation, emulsionens tjocklek, härdningsprofilen och skrapans skick. En logg som registrerar inställningarna för varje körning gör det lättare att spåra ett fel till den ändring som orsakade det. När ett fel uppstår, kontrollera färgen först, sedan masken och därefter maskininställningarna, och bekräfta resultatet med en motståndsmätning innan batchen går vidare.