배출부 적재 상태가 고르지 않으면 시트 수를 세기도 전에 드러납니다. 더미가 한쪽으로 기울고, 모서리가 접혀 도착하며, 정렬 날이 시트를 안내하지 못하고 윗장을 긁습니다. 제본 공정에서는 같은 더미를 손으로 다시 분류해야 하고, 인쇄 수량이 작업 지시서의 수량과 맞지 않게 됩니다. 시트 공급 방식 인쇄기의 배출부는 네 가지 조건을 요구합니다. 시트가 느슨하게 내려앉고, 반듯하게 정렬되며, 평평한 더미를 이루고, 모든 시트에서 그리퍼 쪽과 꼬리 쪽 가장자리가 같은 방향을 향해야 합니다. 이 네 가지 중 하나가 어긋나면 원인은 대개 아래 여덟 가지 영역 중 하나에서 찾을 수 있습니다.
판에 물이 너무 많으면 시트가 말립니다
종이는 조습된 수분 함량 근처에 있을 때만 평평함을 유지합니다. 판이 시트가 고르게 흡수할 수 있는 양보다 많은 물을 머금으면 인쇄면의 섬유가 팽창해 시트가 말리며, 대개 블랭킷 쪽으로 휩니다. 말린 시트는 꼬리 쪽에 강성이 남지 않아 측면과 후면 정렬 날이 시트를 반듯하게 세우지 못하고 밀어내기만 합니다. 판이 깨끗하게 유지되는 최소한의 물로 인쇄기를 운전하고, 시트 양쪽의 화상 면적에 맞춰 습수 공급량을 조정합니다. 한쪽 가장자리에 잉크 면적이 많은 판은 그 가장자리에 물을 줄여야 하며, 전체에 물을 늘려서는 안 됩니다.
넓은 솔리드 면과 젖은 잉크
넓은 솔리드 면은 두껍고 끈적한 잉크 막을 남기며, 시트가 적재부에 도착할 때까지 건조되지 않습니다. 갓 인쇄된 잉크층 때문에 시트가 평평하게 눕지 못하고, 얇은 지질에서는 시트가 떨어질 때 꼬리가 아래로 처집니다. 전면 인쇄 작업에서는 인쇄기를 약간 늦추고, 색상이 요구하는 한도 안에서 잉크 점도를 낮추며, 잉크 순서를 검토해 넓은 솔리드 면이 마지막 잉크층이 되지 않게 합니다. 정렬 날에 고무 밴드나 거즈 조각을 걸어 두면 말린 꼬리가 부드러운 면에 닿아, 인쇄기 설정을 건드리지 않고도 더미가 반듯해지는 경우가 많습니다.
시트보다 넓게 설정된 정렬 날
측면 또는 후면 스토퍼가 인쇄기에 걸린 규격보다 큰 규격에 맞춰져 있으면 시트가 흘러다닐 여유가 생겨 반듯해지지 않습니다. 날은 시트 크기 또는 1~2mm 더 크게 설정하고 그 이상은 두지 않습니다. 날을 흔드는 캠도 확인해야 합니다. 흔들림 시점이 그리퍼 해제와 어긋나면 시트가 들어오는 날에 부딪혀 비뚤게 내려앉습니다. 날의 흔들림을 그리퍼가 놓는 순간에 맞추면 시트는 이미 열린 틈으로 떨어집니다.
시트 브레이크 흡착 휠
적재부에 들어갈 때 시트가 위로 튀면 정렬 날이 아니라 시트 브레이크를 의심해야 합니다. 흡착 휠에 종이 분진이 끼었거나 흡입력이 약해 꼬리를 누르지 못하는 상태입니다. 휠을 빼서 테두리의 작은 구멍을 뚫어 막힌 것을 제거하고, 분진과 잉크 미스트를 씻어낸 뒤, 낙하하는 동안 꼬리가 평평하게 유지될 만큼 흡입력을 높입니다. 흡착력이 떨어진 휠은 꼬리를 들뜨게 하고, 다음 시트는 들뜬 가장자리 위에 내려앉습니다.
체인 배출부의 그리퍼 해제 시점
체인 배출부 그리퍼가 너무 일찍 열리면 시트가 적재부에 못 미쳐 떨어지고, 너무 늦게 열리면 후면 스토퍼를 지나쳐 튕겨 돌아옵니다. 어느 쪽이든 시트가 비스듬히 들어갑니다. 적재부 바로 위에서 시트가 완전히 자유로워지도록 해제 시점을 맞추고, 양쪽 그리퍼 바 모두에서 설정을 확인합니다. 한쪽 그리퍼 핑거가 휘어도 캠 시점이 어긋난 것과 같은 비뚤어진 낙하가 생깁니다.
인쇄기가 다루기 어려운 얇은 지질
약 52gsm 미만의 얇은 지질은 배출부가 활용할 여지가 거의 없습니다. 시트가 블랭킷과 압동 실린더 사이를 지나면 블랭킷을 통해 물을 흡수해 힘이 빠지고, 내려오는 동안 접히거나 흘러갑니다. 오프셋 작업은 대개 4절 크기 이상으로 진행되므로 지지되지 않는 폭이 깁니다. 작업이 허용하는 경우 지질을 52gsm 이상으로 유지하고, 더 얇은 시트를 인쇄해야 할 때는 물을 줄이고 속도를 늦추며 약한 에어 블라스트를 더해 꼬리를 평평하게 누릅니다.
평탄도, 지합, 물결 가장자리
물결 가장자리, 가운데가 휜 상태, 고르지 않은 지합으로 입고된 종이는 배출부를 아무리 잘 설정해도 평평하게 쌓이지 않습니다. 인쇄 전에 지질을 조습합니다. 인쇄실에 매달아 두었다가 창고나 인쇄실에서 무거운 판으로 눌러 둔 클램프 판 아래에 쌓아 시트가 평평하게 자리 잡게 합니다. 코팅 아트지가 아닌 지질은 가볍게 두드려 고르게 펼쳐 제지 롤에서 남은 응력을 풀어 주면 좋습니다. 종이 상자용 판지에서는 같은 조습 단계가 두 배로 중요합니다. 휜 판지는 공급도 나쁘고 압력이 고르지 않게 인쇄되기 때문입니다.
인쇄실의 건조한 공기와 정전기
겨울에는 상대 습도가 낮아 시트에서 수분이 빠져나가고, 건조한 종이는 정전기를 머금습니다. 그러면 시트가 서로 달라붙고 배출부 프레임에도 달라붙어 뭉쳐서 떨어지며 비뚤게 내려앉습니다. 실내를 정상 습도 범위로 되돌리고, 환기를 위해 창을 열기보다 창을 밀폐하며, 배출부에 이온화 바 또는 정전기 제거 장치를 사용합니다. 가습기가 없을 때 바닥에 물을 뿌리는 것은 거칠지만 효과적인 임시 조치입니다. 벽에 걸린 습도계가 추측보다 낫습니다. 같은 불만이 한파마다 되풀이되기 때문입니다.
배출부 결함은 대개 원인을 분리하면 해소되며, 위의 여덟 가지 점검으로 흔한 원인을 다룹니다. 말리거나 끈적한 시트는 이후의 모든 기계적 조정을 무력화하므로 물과 잉크부터 시작합니다. 다음으로 날과 브레이크를 확인하고, 마지막으로 지질 조습과 실내 습도를 점검합니다. 반듯하게 쌓인 더미는 제본 공정에서 한 교대 분량의 재분류를 줄이고, 인쇄 수량을 정확하게 유지합니다.