금속 증착 금색·은색 판지와 홀로그램 레이저 판지는 오랫동안 산화 건조 방식의 일반 오프셋 잉크로 인쇄되었습니다. 이 잉크는 시트를 취급할 수 있기까지 몇 시간이 필요하며, 그 대기 시간은 현장에서 뒷묻음, 인쇄면 긁힘, 추가 간지 삽입, 추가 취급, 생산 속도 저하로 나타납니다. UV 오프셋 인쇄는 잉크와 바니시가 램프 아래를 지나는 순간 경화되므로 포장 작업에서 이 공정 순서를 대체했습니다.
UV 잉크가 금속 증착 판지에 적합한 이유
UV 잉크와 UV 바니시는 일반 오프셋 잉크와 화학 조성이 같지 않습니다. 광개시제를 함유하며 용제나 오일이 지질로 흡수되는 방식이 아니라 자외선 아래에서 중합으로 경화됩니다. 금속 증착 판지나 레이저 판지는 흡수성이 거의 없으므로 산화 건조 잉크는 표면에 남아 무른 상태를 유지합니다. UV 잉크는 제자리에서 고정되며, 인쇄된 시트는 곧바로 도무송, 박 가공, 접지로 넘길 수 있습니다. 바니시도 같은 방식으로 작동하므로 무광 면 위의 유광 마감이나 부분 바니시를 별도 코팅 공정 없이 한 번의 인쇄로 구현할 수 있습니다.
인쇄기 요구 조건: 속도, 정합, 배출
포장 판지의 UV 작업은 인쇄기에 세 가지를 요구합니다. 생산량은 잉크 비용을 정당화할 만큼 높아야 하고, 시트는 모든 유닛을 지나는 동안 평평하게 유지되어 비흡수성 표면에서 4도 이상의 색이 정합되어야 하며, 배출부는 인쇄면에 흠집을 내지 않고 고속으로 작동해야 합니다. 일반 모드에서 시간당 10,000장을 인쇄하는 인쇄기도 UV가 적용되면 더 느려지는 경우가 많으며, 이때 제한 요인은 인쇄 유닛이 아니라 경화 장치가 됩니다.
추가 장착 장치의 램프 문제
많은 중소 인쇄사가 기존 인쇄기에 UV 경화 장치를 추가 장착하는 것으로 시작합니다. 이는 작동하지만 장치가 중요합니다. 스크린 인쇄에서 가져온 경화 헤드는 대개 고온·저강도 방식의 일반 램프를 사용합니다. 출력이 제한적이며, 속도를 높이는 일반적인 방법은 램프 출력을 올리는 것인데 동시에 복사열도 높아집니다. 시트 표면 온도는 섭씨 80도 이상으로 올라갈 수 있습니다. 금속 증착 판지와 얇은 코팅지는 늘어나고 말리며 반응하고, 유닛 사이에서 다색 정합이 어긋납니다. 스크린 작업용으로 설계된 경화 헤드는 고속 시트 인쇄기에 필요한 배기와 셔터 제어를 갖추지 못한 경우가 많습니다.
적합한 저온 시스템의 구성
오프셋 포장 작업용으로 설계된 경화 시스템은 세 가지 요소를 결합합니다. 램프는 저온에서 고강도를 내며, 냉각 회로가 경화 구역에서 시트 온도를 섭씨 45도 부근으로 유지합니다. 반사판 형상은 시트 전체가 아니라 잉크 피막에 에너지를 집중시키고, 셔터는 시트 사이에서 램프를 차단하여 배출부가 열에 노출되지 않게 합니다. 생산량은 판지 기준 시간당 약 9,000장에 이르며, 인쇄기를 지연시키지 않고 속도를 맞춥니다. 마지막 요소는 배출부 자체입니다. 고속에서 높은 적재 더미를 인쇄면에 자국 없이 처리하는 자동 적재 장치입니다.
경화 유지 여부를 결정하는 설정
경화는 잉크 피막, 램프 출력, 인쇄 속도 사이의 균형입니다. 낮은 램프 출력에서 두껍게 도포한 바니시는 가장자리는 건조하게 느껴지지만 시트 중앙은 무르게 남습니다. 세 가지 점검이 대부분의 문제를 잡아냅니다. 첫째, 바니시 유닛에서 도포량을 측정하고 해당 판지에 대해 잉크 공급사가 규정한 범위 안에 유지합니다. 둘째, 램프 출력을 작업 지시서에 적힌 속도가 아니라 실제 운전 속도에 맞춥니다. 셋째, 배출부에서 엄지 비틀기와 용제 문지르기로 시트를 시험하되 한 지점만이 아니라 중앙과 그리퍼 쪽 가장자리에서도 확인합니다. 램프는 사용 기간에 따라 출력이 떨어지므로 경화 불량을 기다리지 말고 시간계를 기록하고 일정에 따라 교체합니다.
UV가 잘못된 선택인 경우
UV 오프셋이 모든 작업에 자동으로 적용되는 것은 아닙니다. 잉크가 스며들어야 하는 비코팅지는 일반 잉크와 더 긴 건조 시간이 더 나은 결과를 낼 수 있습니다. 매우 짧은 수량은 잉크와 램프 비용을 감당하지 못할 수 있습니다. 식품 접촉 포장은 적합한 선언을 갖춘 저이행 잉크와 바니시가 필요하며, 일반 UV 잉크로 대체할 수 없습니다. 다만 금속 증착 판지에서는 비교 자체가 성립하지 않는 경우가 많습니다.
새 판지를 위한 실행 가능한 순서
양산에 들어가기 전에 판지를 시험합니다. 실제 잉크와 바니시로 목표 도포량에 맞춰 한 판을 인쇄하고, 양산 속도로 운전한 뒤 배출부에서 경화, 정합, 광택을 확인합니다. 그다음 도무송과 접지 후에 시트를 점검합니다. 엄지 비틀기를 통과한 경화도 접지선에서 갈라질 수 있기 때문입니다. 접지선이 갈라지면 잉크 피막이 너무 두껍거나 해당 속도에 비해 램프 출력이 너무 낮은 것이므로, 해결책은 후가공 부서가 아니라 설정에 있습니다.
