하이델베르크 4도 인쇄기는 운전 속도, 4개 유닛 간의 정밀한 정합, 장시간 교대 근무 중 안정적인 출력으로 명성을 얻습니다. 또한 제어된 환경과 규율 있는 취급을 요구합니다. 공급 전압은 일정하게 유지되어야 하고, 온도와 습도는 좁은 범위 내에 있어야 하며, 환기가 충분해야 하고, 모든 운전자는 동일한 절차를 따라야 합니다. 작은 편차는 정합 드리프트, 스커밍 또는 운전 중 기계 정지로 빠르게 나타납니다. 인쇄기가 멈추면 제조사 서비스 방문은 느리고 비용이 많이 들기 때문에, 실질적인 보호는 콘솔에 서 있는 작업자로부터 나옵니다. 교대 중 세심한 습관은 비용이 들지 않으며 인쇄기와 납기 일정을 모두 온전하게 유지합니다.

다음은 당사 인쇄실에서 매엽식 4도 인쇄기에 사용하는 작업 순서로, CD102급 인쇄기가 처음인 운전자나 콘솔 옆에 게시할 체크리스트를 원하는 운전자를 위해 작성했습니다.

하루를 전체 점검으로 시작합니다

첫 장이 통과하기 전에 기계 자체에 10분을 투자합니다. 인수인계 노트와 유지보수 일지를 읽어 이전 교대에서 무엇이 조정, 수리 또는 표시되었는지 파악합니다. 인쇄기 길이를 따라 걸으며 유닛 베이스에서 새는 오일, 느슨한 가드, 손상된 호스, 센서를 막을 수 있는 모서리에 쌓인 종이 폐기물을 찾습니다. 압축 공기 공급이 건조하고 압력이 맞는지, 칠러가 설정 온도에서 작동하는지, 분말 스프레이 유닛에 충분한 재고가 있고 노즐이 막히지 않았는지 확인합니다. 저속으로 인쇄기를 들어봅니다. 덜컹거림, 끽끽거림 또는 불규칙한 딸깍거림은 시간당 12,000장에서 걸림이 발생한 후보다 지금 고치는 것이 더 저렴합니다.

발견한 내용을 기록합니다. 교대 시작 시 짧은 메모는 다음 작업자에게 작업 기반을 제공하고 유지보수 이력을 정직하게 유지합니다.

인쇄기를 만지기 전에 작업 지시서를 읽습니다

지시서에는 수량 이상의 정보가 담겨 있습니다. 용지 크기, 용지 평량과 두께, 잉크 순서, 바니시 또는 코팅 요구 사항, 분말 필요 여부를 확인합니다. 판을 장착하기 전에 색상 순서를 결정합니다. 순서는 트래핑, 건조, 배출 더미에서 용지의 거동에 영향을 미치기 때문입니다. 콘솔에 용지 치수와 두께를 입력한 다음, 첫 인쇄부터 용지가 제대로 처리되도록 급지 장치, 풀 레이, 배출 장치를 설정합니다.

지시서와 다른 용지는 정합이 되지 않는 가장 흔한 원인입니다. 스키드 티켓의 제지사 표기를 믿지 말고 캘리퍼로 몇 장을 측정합니다.

판을 주의 깊게 검사하고 장착합니다

실린더에 올리기 전에 모든 판을 확인합니다. 표면은 평평하고 깨끗해야 하며, 검 층은 균일해야 하고, 이미지 영역에 손상, 주름, 긁힘, 먼지 또는 마른 잉크 반점이 없어야 합니다. 포맷, 이미지 위치, 루페로 본 도트 품질을 확인합니다. 판의 솔리드 부분과 오픈 부분의 비율을 기록한 다음, 장착 전에 콘솔에서 잉크와 물 프리셋을 설정합니다. 판을 클램프한 후 분수 설정을 조정하면 용지를 낭비하고 습수 시스템에 불필요한 부담을 줍니다.

판을 똑바로 장착하고 균일하게 장력을 주며 클램프가 잠겼는지 확인합니다. 중심에서 약간 벗어난 판은 나머지 인쇄 동안 문제를 일으킵니다.

정합, 교정지 승인 및 블랭킷 세척

첫 인쇄 전에 판 실린더를 영점으로 되돌리고 롤러가 균일한 필름을 운반하도록 유닛에 미리 잉크를 공급합니다. 교정지를 인쇄하고 조수가 정합을 설정하는 동안 주 운전자는 작업 사양과 교정지를 대조합니다. 그 교정지에서 첫 물과 잉크 보정을 수행한 다음, 감독에게 교정 및 서명을 위해 보냅니다. 서명 전에는 생산에 들어가지 않습니다.

교정지가 승인되면 작업자를 보내 종이 묻음(hickey)을 제거하고 블랭킷을 세척합니다. 다시 한 장을 인쇄하여 세척 후에도 남은 반점이 있는지 검사하고, 남은 오염을 제거합니다. CP 창과 콘솔을 사용하여 승인된 교정지와 인쇄물을 비교하면서 개별 잉크 존을 조정합니다. 블랭킷을 세척한 후에는 표면이 완전히 깨끗하고 건조해질 때까지 폐지를 여러 장 인쇄합니다. 젖었거나 오염된 블랭킷에 인쇄하면 그 문제가 다음 수백 장에 그대로 전이될 뿐입니다.

잉크와 물의 균형 유지

잉크와 물의 균형은 동적입니다. 모든 조정, 모든 정지, 그리고 인쇄 현장 조건의 모든 변화에 따라 달라집니다. 판에 잉크가 너무 많으면 압력 하에서 비화선부로 퍼져 스커밍과 셋오프가 발생합니다. 물이 너무 많으면 습수 롤러가 지나갈 때 화선부에 과도한 수분이 남고, 롤러 열의 강한 닙이 잉크 피막을 과도하게 유화시켜 인쇄 결과가 평평하고 회색으로 보입니다. 극단적인 경우 물이 잉크 롤러를 따라 잉크 덕트로 역류하여 전체 잉크 공급을 유화시키며, 이 시점에서는 작업을 계속할 수 없습니다.

제대로 설정된 습수 장치도 변동합니다. 정지, 인쇄 현장의 온도와 습도 변화, 인쇄 속도, 잉크와 종이의 등급, 그리고 인쇄가 진행됨에 따라 비화선부의 감감성 저하가 모두 균형을 한쪽으로 밀어냅니다. 다섯 가지 제어 요소가 균형을 작업 가능한 범위 안에 유지합니다.

  • 안정적인 현장 조건. 인쇄실 온도를 섭씨 18도에서 22도, 상대 습도를 50퍼센트에서 70퍼센트로 유지합니다. 온도가 상승하면 잉크가 묽어지고 수분이 증발하여 균형이 깨집니다.
  • 일정한 운전 속도. 해당 작업의 정상 생산 속도로 운전합니다. 속도가 급변하고 느려지는 인쇄기는 급수량이 항상 뒤처지는 인쇄기입니다.
  • 소재 파악. 치밀한 지와 거친 지는 물을 다르게 머금으며, 잉크는 점도, 유동성, 안료 입자 크기가 각각 다릅니다. 동일한 설정이 한 종이에서 다음 종이로 그대로 적용되지 않습니다.
  • 건조제의 적절한 사용. 건조제는 건조를 빠르게 하지만 잉크를 걸쭉하게 만들기도 합니다. 과다 투입은 스커밍과 판 오염의 흔한 원인입니다.
  • 정확한 롤러 압력. 실린더, 잉크 롤러, 습수 롤러의 압력이 모두 균형에 영향을 줍니다. 깨끗한 판으로 화선부를 유지하는 최소 급수량으로 운전하고 잉크와 물 공급을 일정하게 유지하여 첫 장부터 마지막 장까지 농도가 같도록 합니다.

급수량은 지질에도 맞춥니다. 매끄러운 코팅지는 물이 적게 필요하고, 거친 비코팅지는 조금 더 필요하며, 높은 인쇄 속도는 일반적으로 저속 운전보다 물이 적게 필요합니다.

교대 근무를 제대로 마무리

당일 작업이 끝나면 작업 데이터와 잉크 설정을 저장하여 동일 작업의 다음 인쇄가 알려진 지점에서 시작하도록 합니다. 판 실린더를 영점으로 되돌리고, 덕트 롤러에서 잉크를 빼내며, 남은 잉크에 건조 방지 스프레이를 뿌립니다. 세척 화면에서 세척할 유닛을 선택하고 세척 속도를 설정합니다.

블랭킷과 롤러 세척을 위해 세척 용제와 물 두 병을 준비합니다. 잉크 롤러에 도포할 때 용제와 함께 소량의 물을 넣습니다. 물은 종이 보푸라기와 먼지를 롤러에서 떼어내 다시 부착되지 않게 하고, 필요한 용제의 양과 세척 시간을 줄입니다. 인쇄기는 교대 근무를 깨끗하게 마치고, 용제 소비는 줄어들며, 롤러는 더 오래 사용할 수 있습니다. 제대로 정리된 기계는 다음 날 제때 가동되는 기계입니다.