Silketrykk med ledende blekk danner lederbanene som fører strøm på membrantastaturer, kretskort, RFID-antenner og fleksible kretser. Laget er tynt, linjebredden er fin, og den trykte banen har en målt motstand, så prosessen gir lite rom for avvik. En liten endring i viskositet, masketetthet eller herdeprofil vises som en åpen krets eller en feilet motstandstest. De sju feilene nedenfor dekker det meste av problemene på en linje for ledende blekk, med årsakene bak hver og justeringene som bringer trykket tilbake til spesifikasjonen.
1. Bobler på den trykte overflaten
Årsaker: rakel beveger seg for fort og blekket tørker før det kan jevne seg; luft er allerede innestengt i blekket eller viskositeten er ujevn; masken har forurensning; substratet har støv eller olje; blekkviskositeten er for høy.
Tiltak: senk rakelhastigheten, rør blekket til det er jevnt, rengjør masken, rengjør substratet, og bring viskositeten tilbake til arbeidsområdet.
2. Trykt bilde større enn originalen
Årsaker: blekkviskositeten er for lav; blekket flyter for fritt; maskespenningen er for lav; rakeltrykket er for høyt; eksponerte linjer med sagtaggete kanter.
Tiltak: øk viskositeten, korriger flyten, bytt maske, reduser rakeltrykket, og bruk en vannbestandig kapillærfilm der fin definisjon er viktig.
3. For høy flatewiderstand i karbonfilmen
Årsaker: emulsjonslaget er for tynt; masketettheten er for høy; karbonpastaens viskositet er for lav; herdetiden er for kort; herdetemperaturen er for lav; trykkhastigheten er for høy; andre kjemikalier er blandet inn i stedet for den dedikerte fortynneren; blekk med høy motstand; for mye fortynner tilsatt; blekket er utløpt eller ødelagt.
Tiltak: bygg et tykkere emulsjonslag med flere strøk eller en kapillærfilm med høyere tetthet, senk masketettheten, øk karbonpastaens viskositet, forleng herdetiden, øk herdetemperaturen, senk trykkhastigheten, hold deg til den dedikerte fortynneren, velg et blekk med lavere motstand, hold fortynneren under 5 prosent, og start en ny boks med blekk.
4. Dårlig heft i det ledende laget
Årsaker: kortet ble ikke rengjort før trykking (fuktfilm, oksidert kobber, etsingsrester); herdingen var ufullstendig; støt under elektrisk testing; støt under stansing; en ikke-dedikert fortynner ble blandet inn; blekket var over dato; gull- eller nikkelbelegget er for glatt; avstandsklaringen er for stor.
Tiltak: styrk rengjøring og tørking av kortet, juster herdetid og -temperatur, juster testtrykket, kontroller at stansen er rillet på overplaten, bruk den dedikerte fortynneren, bytt til kvalifisert blekk, spesifiser matt gull- eller nikkelbelegg og børst en overglatt overflate lett, og reduser avstandsklaringen.
5. Lokale hull og ujevn blekkavsetning
Årsaker: masketettheten er for høy slik at blekket passerer dårlig; emulsjonen er for tykk; hakk og brudd på rakelkanten; rakeltrykket er for lavt eller ujevnt; for stor avstand mellom ramme og substrat; blekkviskositeten er for høy med lav penetrering; ujevn blekkretur; trykkhastigheten er for høy slik at tilførselen blir ujevn; for lite blekk på rammen; et ujevnt trykkbord; fukt eller olje på substratoverflaten.
Tiltak: bytt til lavere masketetthet, forbedre emulsjonen, skjerp rakel, tilbakestill rakeltrykket, reduser avstanden, juster blekkviskositeten, juster blekkreturslaget, senk trykkhastigheten, tilsett blekk, jevn bordet, og rengjør substratet eller kjør det gjennom forbehandlingsenheten igjen.
6. Blekkutflyting, kantskygge og uskarpe detaljer
Årsaker: slitt rakelkant med dårlig blekkavskjæring; rakelvinkelen er for liten slik at for mye blekk avsettes; blekkviskositeten er for lav med svak tiksotropi, slik at trykket fortsetter å flyte; blekk og løsemiddel er blandet ujevnt, slik at løsemiddelrikt blekk flyter ut; løsemiddelrester etter rengjøring av rammen; registreringsforskyvning mellom ramme og substrat; blekk og maske passer ikke sammen, med fint blekk på en for grov maske; stopp midt i slaget eller dobbelttrykk; for høyt rakeltrykk på returslaget presser blekk gjennom åpningene.
Tiltak: skjerp rakel, sett en riktig vinkel, korriger viskositeten, forleng blandetiden, rengjør rammen grundig, lås registreringen, tilpass blekk til maske, unngå dobbelttrykk, og bruk et lett returslag for å stoppe gjennomtrengning.
7. Tilstopping av rammen (fylte åpninger)
Årsaker: et røft eller svakt substrat som slipper støv og fiber; store pigment- eller faste partikler i blekket som broer åpningene; høy temperatur med lav luftfuktighet tørker blekket og øker viskositeten; et langt stopp; lav temperatur reduserer flyten; rammer lagres skitne; for høyt rakeltrykk bøyer bladet til full kontakt slik at blekket aldri fjernes; for liten avstandsklaring slik at rammen ikke spretter tilbake og tar opp blekk igjen; et tåkeavtrykk i originalområdet.
Tiltak: rengjør substratet, juster blekket, hold rommet på stabil temperatur og luftfuktighet med en retarder for å kontrollere viskositeten, rengjør rammen, tilbakestill trykket og skjerp rakel på nytt, korriger avstandsklaringen, og fjern tåken med et dedikert kjemikalie.
De fleste av disse feilene går tilbake til en kort liste med variabler: blekkviskositet, maskespesifikasjon, emulsjonstykkelse, herdeprofil og rakelens tilstand. En logg som registrerer innstillingene for hver kjøring gjør det lettere å spore en defekt til endringen som forårsaket den. Når en feil oppstår, sjekk blekket først, deretter rammen, så maskininnstillingene, og bekreft resultatet med en motstandsmåling før partiet går videre.