La maggior parte dei difetti CTP diventa visibile sulla lastra, ma le cause risiedono più a monte nella catena: nel file, nell'energia di esposizione o nella chimica del processore. Un operatore che legge la lastra con attenzione riesce di solito a stabilire quale dei tre fattori sia responsabile prima che un solo foglio arrivi alla macchina da stampa. Le note che seguono trattano i difetti che incontriamo più spesso su una linea CTP in produzione, insieme ai controlli che permettono di isolare ciascuno.

Bassa Risoluzione nell'Immagine della Lastra

Quando i dettagli fini sulla lastra appaiono morbidi o spezzati, il primo sospetto è il file. Un'immagine a bassa risoluzione può superare il preflight senza essere notata, soprattutto quando un lavoro è stato aggiornato da una versione precedente, e il difetto emerge solo dopo l'incisione. Riprocessare il file dal materiale originale invece di ingrandire l'immagine inserita. La protezione pratica è una lastra di prova prima della serie completa. Incidere una lastra, ricavare una bozza rispetto al materiale approvato e confrontarla a schermo e con la lente. Solo quando quella lastra corrisponde si può avviare il resto del lavoro. Se qualcosa non va, fermarsi, riferire al supervisore e correggere il file prima di incidere altre lastre.

Velo di Fondo e Superficie della Lastra Non Pulita

Una lastra che presenta un leggero fondo grigio, senza punto visibile alla lente, è di solito sottoesposta. L'immagine c'è, ma il rivestimento non si è schiarito del tutto, e il velo riduce il contrasto abbastanza da far sfuggire il controllo del punto. Una conferma rapida: strofinare il bordo della lastra con una penna eliminatrice per lastre, pulire e confrontare. La striscia trattata deve risultare chiaramente più chiara dell'area circostante. Se la differenza è evidente, aumentare l'energia di esposizione a piccoli passi e incidere di nuovo una lastra di prova.

Fondo Blu Dopo il Trattamento

Tre regolazioni possono lasciare una dominante blu su una lastra che ha ricevuto un'esposizione corretta.

1. Velocità del processore. Regolare il trasporto finché il rivestimento non si schiarisce in modo uniforme su tutta la lastra.

2. Temperatura del rivelatore. Quando la velocità non può essere modificata, alzare leggermente la temperatura. Un bagno più caldo sviluppa più in fretta ma può assottigliare i punti, quindi abbinare la modifica a una velocità maggiore per mantenere l'ingrossamento del punto entro il range.

3. Pressione dei rulli a spazzola. È l'ultima leva. Stringerla solo quando le prime due modifiche non hanno dato esito. I rulli a spazzola si usurano con l'uso, e un rullo con setole appiattite o accorciate cambia il risultato anche allo stesso valore di pressione.

Macchie di Sporco e Linea di Rabbocco a Secco

Le macchie su una lastra appena incisa risalgono di solito al processore, e la causa comune è il rabbocco che non viene aspirato. Controllare prima il rullo incollatore. Un rullo sporco trasferisce residui e disturba anche la distribuzione uniforme del rivelatore, quindi pulirlo con una spugna umida. Eseguire un rabbocco manuale dal pannello del processore, facendo affluire rivelatore fresco, oppure svuotare in parte il bagno vecchio e rabboccarlo con soluzione nuova. Un rivelatore rimasto in servizio troppo a lungo perde attività e va sostituito, insieme al filtro, pulendo la vasca nello stesso momento.

Prima di ogni ciclo di produzione, far passare alcune lastre di scarto nel processore e osservare se il rabbocco viene aspirato. Questa abitudine costa un paio di minuti e intercetta una linea a secco prima che arrivi a un lavoro reale. Tenere un breve registro di energia di esposizione, velocità del processore e temperatura del rivelatore all'inizio di ogni turno, così una deriva è visibile come tendenza e non come sorpresa su una lastra in scadenza.