대부분의 CTP 결함은 판에서 드러나지만, 그 원인은 더 앞선 단계, 즉 파일, 노광 에너지, 현상기 화학 약품에 있습니다. 판을 꼼꼼히 읽는 작업자는 한 장의 인쇄물이 인쇄기에 도달하기 전에 세 가지 중 어느 것이 원인인지 대개 판별할 수 있습니다. 아래 내용은 실제 CTP 라인에서 가장 자주 만나는 결함과 각 결함을 분리해 확인하는 점검 항목을 다룹니다.
판 이미지의 낮은 해상도
판의 세밀한 부분이 흐리거나 끊겨 보이면 파일을 먼저 의심합니다. 저해상도 이미지는 프리플라이트를 통과해도 눈에 띄지 않을 수 있으며, 특히 이전 버전에서 작업을 이어 붙인 경우에는 이미징 후에야 결함이 드러납니다. 배치된 이미지를 확대하는 대신 원본 아트워크에서 파일을 다시 처리합니다. 실질적인 방어책은 전체 세트 전에 시험판 한 장을 출력하는 것입니다. 판 한 장을 이미징하고 승인된 아트워크와 대조해 교정지를 뽑은 뒤, 화면과 루페로 비교합니다. 그 판이 일치할 때만 나머지 작업을 진행합니다. 문제가 있으면 중단하고 관리자에게 보고하며, 더 많은 판을 이미징하기 전에 파일을 수정합니다.
배경 헤이즈와 오염된 판 표면
확대경으로 봐도 점이 보이지 않는데 판에 희미한 회색 배경이 깔려 있으면 대개 노광 부족입니다. 이미지는 있지만 코팅이 완전히 제거되지 않았고, 헤이즈가 대비를 낮춰 점 검사에서 놓칠 수 있습니다. 빠른 확인 방법은 판 가장자리를 판 제거 펜으로 문지르고 깨끗이 닦은 뒤 비교하는 것입니다. 처리한 부분은 주변보다 확실히 밝아야 합니다. 차이가 뚜렷하면 노광 에너지를 조금씩 올리고 시험판을 다시 이미징합니다.
현상 후 푸른 배경
노광이 정확했는데도 판에 푸른 기가 남을 수 있는 설정은 세 가지입니다.
1. 현상기 속도. 판 전체에서 코팅이 고르게 제거될 때까지 이송 속도를 조정합니다.
2. 현상액 온도. 속도를 바꿀 수 없을 때는 온도를 약간 올립니다. 따뜻한 약액은 현상이 빠르지만 점을 얇게 만들 수 있으므로, 점 증가를 범위 안에 두려면 속도를 함께 올립니다.
3. 브러시 롤러 압력. 이것이 마지막 수단입니다. 앞의 두 가지 변경이 실패할 때만 압력을 높입니다. 브러시 롤러는 사용하면서 마모되며, 솔이 눌리거나 짧아진 롤러는 같은 압력 설정에서도 결과가 달라집니다.
오염 반점과 보충액 공급 부족
새 판의 반점은 대개 현상기에서 비롯되며, 흔한 원인은 보충액이 끌어올려지지 않는 것입니다. 접착 롤러를 먼저 확인합니다. 오염된 롤러는 이물을 옮기고 현상액의 고른 확산도 방해하므로 젖은 스펀지로 닦아냅니다. 현상기 제어에서 수동 보충을 실행해 새 현상액을 끌어오거나, 오래된 약액 일부를 배출하고 새 용액으로 채웁니다. 사용 기간이 너무 길어진 현상액은 활성이 떨어지므로 필터와 함께 교체하고 같은 시점에 탱크를 청소합니다.
생산 작업 전마다 폐판 몇 장을 현상기에 통과시켜 보충액이 끌어올려지는지 확인합니다. 이 습관은 몇 분이면 되고, 실제 작업에 투입되기 전에 공급 부족을 잡아냅니다. 교대 시작 시 노광 에너지, 현상기 속도, 현상액 온도를 짧게 기록해 두면 납기 판에서 갑작스러운 문제로 나타나는 대신 추세로 드리프트가 보입니다.