平版印刷におけるインキトラブル

平版印刷のトラブルは、紙、インキ、印刷機、作業要因の間の不備に起因する相互作用の問題であることが少なくありません。印刷機の調整で一時的に解決しても、後で再発したり、別の問題として現れたりすることがあります。

インキが主原因でない場合でも、インキを調整する方が、用紙や印刷する版を変更するよりも現実的なことがよくあります。たとえば、かろうじて適した用紙での紙むけは、インキ膜厚が不適切なために起こりますが、用紙を交換したり印刷のベタ部分を減らしたりするよりも、インキを軟らかくして対処することが一般的です。

インキに関連する問題の多くは、通常2つの要因から生じます。(1) 用紙と相性の悪いインキ、(2) 過度の酸性または湿し水です。これらの状態はインキの乾燥剤を破壊または減少させ、過度の酸性は地汚れや版ぼけを引き起こすことがあります。

非画線部にインキが現れる現象にはさまざまな問題が含まれ、混同しやすいものもあります（図5-15参照）。

ドットゲイン、スラー、二重印刷は、紙上の印刷面積を増やし、プロセス印刷では色を変化させます。インキ量の過多や軟らかすぎるインキによるドットゲインを除き、これらは通常インキの問題とは分類されません。

キャッチアップ、地汚れ、調子不良、スカミングは、インキ、版、湿し水の問題であり、印刷機上で修正できることが多いです。キャッチアップ（乾き不良）は、版の湿し水不足、または湿し水の量に対してインキ膜が厚すぎるために非画線部にインキが付着する現象です。地汚れや調子不良は、湿し水に乳化したインキから生じ、スカミングは非画線部にできる永続的な画像、通常は斑点です。濡れ指テストはこれらを区別するのに役立ちます。オペレーターは印刷機を停止し、湿らせた指を版の非画線部に当て、インキの挙動を観察します。

スカミングは、インキを含む複数の原因が同時に生じることがあります。考えられる原因には、フィルムとフィルム処理、版と版処理、湿し水、照明、印刷機の調整、用紙、インキなどがあります。

インキがスカミングを引き起こす理由はいくつかあります。インキにオレイン酸を加えると、版がスカミングを起こすことがあります。顔料や樹脂処理の管理されていない変化も問題を引き起こす可能性があります。インキ中に砥粒を残す不適切な粉砕は版の摩耗を加速させ、スカミングや版ぼけにつながります。

画線部のパイリングは、ブランケットや版にインキ顔料や紙のコーティングが蓄積する現象です。主な原因は、水との乳化および紙粉、顔料、その他の異物による希釈から生じるインキのショートネスです。

乳化したインキはショートになります。粉砕が不十分なインキや砥粒を含むインキもショートになりやすいです。顔料や紙からの粉の添加が問題を悪化させます。水はフォームローラーでインキに混ざり、紙粉や異物はブランケットで加わり、そこでパイリングが最も深刻になります。

ブランケットは、インキや紙とともにパイリングにおいて重要な役割を果たします。非常に平滑なブランケット表面は紙と密着し、その表面から粉や顔料を引きはがします。粗いブランケットに替えると改善する場合がありますが、湿し水にパイリング防止添加剤（グリコールまたはワックスのエマルション）を加えることも、ブランケットからの離れを改善し、パイリングを解決できます。これらの添加剤は印刷機材のサプライヤーから入手してください。

非画線部のパイリングは、ダスティングまたはミルキングと呼ばれ、ブランケットの非画線部に白い斑点が蓄積する現象です。これは紙の表面やコーティングが湿し水に溶解し、シートが印刷機を通過するにつれて悪化する場合に発生します（図5-16参照）。

リンティングは、非塗工紙の表面から繊維が抜ける現象で、一般には紙の問題ですが、インキの調整で軽減できることが多いです。インキのタックを下げ、湿し水の流量を増やすことは、リンティングを減らす2つの効果的な方法です。

トラッピングの変動は、平版印刷で色の不一致を引き起こします。原因は、湿ったインキ上へのトラッピングと乾いたインキ上へのトラッピングで大きく異なります。ウェットトラッピングは、湿ったインキ膜がその上に印刷される別の湿った膜を受け入れる能力であり、ドライトラッピングは、乾いた膜が湿った膜を受け入れる能力です。

自動化とデータ駆動型の印刷機制御は、従来のインキと紙の相互作用を軽減するのに役立ちます。さらに、持続可能な取り組みへの継続的な注力は、印刷品質を維持しながら環境負荷を低減することを目指し、インキと基材の開発に影響を与えています。