시트 공급 인쇄기에서 풀톤 솔리드가 부분적으로 옅게 인쇄되는 것은 가장 고질적인 불만 중 하나입니다. 대부분의 인쇄소에서 첫 반응은 인쇄 압력을 높이는 것이고, 그것으로 아무 변화가 없으면 더 좋은 종이로 작업을 넘깁니다. 종이 교체는 대개 효과가 있지만 비용이 오르고 납기가 밀립니다. 생산 현장의 두 사례는 공정을 조정하는 것만으로도 같은 결과에 도달할 수 있음을 보여줍니다.
증상과 통상적인 대응
솔리드의 얼룩은 잉크 피막이 어떤 영역에서는 부족하고 다른 영역에서는 과도해 보이는, 칙칙하고 불균일한 면으로 나타납니다. 단일 색상의 넓은 면에서 가장 자주 발생하며, 레이아웃이 더 많은 잉크 면적을 요구할수록 심해집니다. 실린더 압력을 높이는 것은 패킹의 낮은 지점이 원인일 때만 도움이 됩니다. 원인이 잉크 전이 또는 종이 표면일 때 여분의 압력은 점을 왜곡시키고 블랭킷을 마모시킬 뿐입니다.
사례 1: 두 색으로 만든 파란 솔리드
첫 번째 사례는 100퍼센트 시안 면 위에 30~50퍼센트 마젠타 스크린을 겹쳐 인쇄한 파란 솔리드였습니다. 표면이 거친 용지에서 마젠타 스크린은 거의 완전히 전이된 반면, 시안 면은 잉크의 약 절반만 내놓았습니다. 해당 조합에 맞춰 순서와 잉크 값을 다시 설정하자 파란색이 균일하게 인쇄되었고, 작업은 눈에 띄는 얼룩 없이 더 저렴한 등급의 종이에서 진행되었습니다.
사례 2: 150 gsm 오프셋지의 시안 솔리드
두 번째 사례는 150 gsm 오프셋지에 큰 시안 솔리드가 있는 도서 표지였습니다. 코팅지에서는 같은 판이 깨끗하게 인쇄되었습니다. 오프셋 용지에서는 시안이 얼룩지게 깔렸고, 압력을 높여도 차이가 없었습니다. 종이 표면이 거칠고 잉크에 대한 친화성이 낮았습니다. 시안이 두 번째 유닛에 있었기 때문에 뒤따르는 블랭킷이 시트와 만나기 전에 잉크가 결합하지 못했고, 일부가 블랭킷으로 다시 끌려 올라갔습니다. 이 역전이가 면을 흐릿하게 보이게 만든 원인입니다.
순서와 점착력 조정
4색 인쇄기의 표준 순서는 검정, 시안, 마젠타, 노랑이며, 따라서 마젠타 스크린이 젖은 시안 솔리드 위에 올라갑니다. 두꺼운 피막 위의 습식 온 습식 겹쳐 인쇄는 전이가 좋지 않습니다. 마젠타의 점착력을 낮추고 시안의 점착력을 높이는 것이 역전이에 대한 교과서적 대응이지만, 이 작업에서는 문제를 해결하지 못했습니다. 수입 잉크가 약간 더 나은 성능을 보였으나 시트를 승인할 만큼 충분하지는 않았습니다.
한 색만 단독으로 인쇄해 원인 확인
단일 테스트로 결론이 났습니다. 다른 유닛을 압인에서 제외하고 판을 시안만으로 인쇄했습니다. 그 솔리드는 시트 전체에 걸쳐 매끄럽게 나왔습니다. 인쇄기, 블랭킷, 잉크 모두 문제가 없었습니다. 문제는 잉크를 붙잡지 못하는 종이 위에 젖은 피막을 순서대로 쌓는 방식에 있었습니다.
시안 판을 마지막 유닛으로 옮기자 얼룩이 사라졌습니다. 이제 마젠타 스크린이 먼저 깔리고 시안 솔리드가 마지막에 인쇄되어, 시트는 가장 두꺼운 피막이 아래가 아닌 위에 있는 상태로 인쇄기를 떠납니다.
이 교훈은 다른 작업에도 적용됩니다. 솔리드에 얼룩이 생기면 종이가 받아들일 수 있는 양을 확인한 다음, 해당 색상이 순서에서 어디에 위치하는지 살펴보십시오. 압력은 가장 마지막에 손대야 할 항목입니다.