De kleur, gradatie en scherpte van een drukwerk consistent houden is lastiger dan het klinkt. Hetzelfde bestand kan op verschillende persen draaien, in verschillende oplagen en met verschillende operators per dienst. Handmatige inspectie en visuele controle houden dat tempo moeilijk bij, omdat het menselijk oog traag reageert, met beperkte precisie beoordeelt en procesdrift niet kan compenseren. Een inline kleurregelsysteem pakt alle drie die beperkingen tegelijk aan.
Dichtheidsmeting en inktregeling
Drukkers vertrouwen al meer dan twintig jaar op meet- en regeltechniek om het origineel trouw te reproduceren en een stabiel resultaat vast te houden. Dichtheidsmeting en inktregeling staan centraal in die inspanning.
Dichtheid speelt een onmisbare rol bij het controleren van de kleur van een gedrukte vel. Omdat de optische dichtheid van de inktfilm op het substraat optisch meetbaar is, kan een kleurregelsysteem bepalen of een bepaalde zone minder of meer inkt nodig heeft. Zone voor zone, via een regelalgoritme, stuurt het de inktkleppen nauwkeurig open en dicht, zodat inkt precies de gebieden bereikt die het nodig hebben en het vel de gevraagde kleur draagt.
Dichtheid volgt ook de dikte van de inktfilm, en beide zijn nauw verbonden. Over het bereik van inktfilmdikte dat bij meerlagig overprinten gangbaar is, soms zo dun als een duizendste millimeter, blijft de relatie tussen dichtheidswaarde en inktfilmdikte vrijwel lineair. Dat maakt dichtheid bij uitstek geschikt om de inktfilmdikte op het vel te meten en te regelen.
Wat automatische inktklepregeling verandert
Automatische inktklepregeling maakt het werk voor de operator eenvoudiger. In plaats van voortdurend ingrijpen trekt de operator met tussenpozen een monstervel en controleert of de gedrukte kleur overeenkomt met de aanbevolen regelwaarden. Inktmeting tijdens de run wordt overgedragen aan het regelprogramma, en statistische evaluatie legt de kwaliteit vast voor de hele productie. De belangrijke inktfilmdikte stabiel houden houdt het proces stabiel: zodra een gedefinieerd resultaat is bereikt, handhaaft de dichtheidsregeling dat zonder veel inspanning.
Colorimetrische meting voor veeleisend werk
Verpakkingsdruk stelt hoge eisen aan de kleurweergave van het gedrukte product. Klant- of producteisen betekenen vaak dat grote vlakke steunkleuren moeten worden gemeten. Dichtheid alleen kan niet bevestigen hoe nauwkeurig een inkt werkelijk is; het kan bijvoorbeeld niet aangeven of de tint correct is. Omdat substraten verschillen in dikte, zuigkracht en ogenschijnlijke kleur, levert dezelfde inkttoevoer op elk substraat een ander visueel resultaat op. Een colorimetrisch meetsysteem bootst de visuele indruk van het menselijk oog na en beoordeelt het vel objectief.
De drukindustrie gebruikt colorimetrische methoden al jaren om de drukkwaliteit te beoordelen. De aanpak werkt meestal samen met standaardisatie en kleurbeheer in elke stap van een digitale productieworkflow. Colorimetrische analyse legt het uiteindelijke kleurresultaat betrouwbaarder vast, vooral bij steunkleuren, wat het bijzonder waardevol maakt in complex drukwerk zoals verpakkingen.
Beide methoden combineren
Colorimetrische meting toevoegen aan dichtheidsmeting is een ideale oplossing. Het behoudt de hoogprecieze meting en regeling op basis van inktdichtheid, terwijl een onafhankelijke sensortechniek kleurvlakken spectraal meet onder dezelfde meetkop. Het resultaat is een systeem dat colorimetrische waarden koppelt aan het dichtheidsregelproces.
Een inline kleurregelsysteem koppelt daarmee dichtheidsmeting, colorimetrische meting en inkttoevoerregeling in één lus. Inspectie en correctie vinden in realtime plaats op de draaiende pers, waardoor de regellus wordt gesloten. De drukefficiëntie stijgt, uitval daalt, het proces verloopt soepel en de drukkwaliteit blijft stabiel.