Vraag een persoperator hoe snel hij een opdracht wil draaien, en het antwoord is meestal "zo snel als de machine kan." Sneller draaien betekent meer afdrukken per uur, en zo dekt een drukkerij haar kosten. Er is wel een prijs. Voer de snelheid op en het afval stapelt zich net zo snel op, en het gedrukte resultaat verandert onder je handen. Begrijpen wat snelheid doet met het inktwerk is de enige manier om de snelste instelling te vinden die nog acceptabel werk oplevert.

Snelheid raakt bijna elk onderdeel van het flexodrukproces. Het verandert hoe de anilox-roller inkt afgeeft, hoe de plaat die inkt aan het substraat overdraagt, en hoe het beeld er uiteindelijk op de pers uitziet. De twee waarden die het meest tellen zijn volvlakdichtheid en puntvergroting, omdat beide verschuiven wanneer de pers versnelt.

Inktopname bij de anilox-roller

Inkt zit in de cellen van de anilox-roller. Wanneer die cellen door de gesloten kamer gaan, vullen ze zich. Als de roller de kamer verlaat, veegt de doctor blade het oppervlak schoon, maar daar stopt het niet. Omdat inkt viscositeit en oppervlaktespanning heeft, trekt de blade wat inkt terug uit elke cel, en die trekkracht duwt inkt naar het achterste uiteinde van de cel. De inktverdeling blijft ongelijk tot de cel de kamer verlaat en de inkt de tijd heeft om weer vlak te worden.

Hoeveel inkt in de cel blijft, hangt van meerdere factoren af, en de snelheid waarmee de roller door de kamer gaat is er één van. Bij lage snelheid zijn de schuifkrachten in de inkt mild, dus wordt er minder inkt uitgetrokken. Voer de snelheid op en de schuifkracht groeit, er wordt meer inkt uit de cellen getrokken, en de tijd waarin inkt van de cel naar de plaat kan bewegen krimpt. Draai te snel en de plaat ontvangt eenvoudigweg minder inkt, wat de dichtheid verlaagt en het beeld uitgewassen laat lijken.

Overdracht van plaat naar substraat

Papier en plastic film gedragen zich verschillend, dus snelheid treft ze niet op dezelfde manier. Op een absorberend substraat zoals papier trekt een deel van de inkt in het vel. Op een niet-absorberende film moet de inktlaag zich juist splitsen tussen de plaat en het substraat. Die splitsing is zelden gelijkmatig, en de plaat houdt meestal meer inkt dan hij afgeeft.

Naarmate de perssnelheid stijgt, verschuift het punt waar de laag splitst richting het substraat. Er blijft meer inkt achter op de plaat, er bereikt minder het vel, en de volvlakdichtheid daalt. Als elke toon op het vel met dezelfde hoeveelheid daalt, ziet de hele opdracht er bleek uit, en de klant merkt dat.

Waarom halftonen meer lijden dan volvlakken

Puntvergroting is een bruikbare manier om te volgen wat snelheid doet, omdat het meet hoe inkt overdraagt ten opzichte van de volvlakdichtheid. Een halftoonpunt dat op papier wordt gedrukt, spreidt zich uit doordat inkt in de vezelstructuur van het vel trekt. Geef de inkt meer tijd om te worden geabsorbeerd en het punt groeit. Draai de pers sneller en de absorptietijd wordt korter, dus het punt spreidt minder en de puntvergroting daalt.

Daarom kan dezelfde snelheidsverandering volvlakken acceptabel laten lijken terwijl de middentonen en hooglichten contrast verliezen. Het toonbereik is waar het oog het gevoeligst is, en het is de eerste plek waar een opdracht verkeerd begint te lijken.

Wat de testgegevens lieten zien

In één testreeks was de laagste instelling 40 m/min en diende als basislijn. Naarmate de snelheid toenam, daalde de puntvergroting gestaag, met de grootste verschuiving dicht bij 4 procent. De volvlakdichtheid bewoog in dezelfde richting. Die getallen klinken klein, maar op de pers zijn ze zonder enig instrument gemakkelijk te zien, en een klant die een proefdruk met het gedrukte vel vergelijkt, keurt de opdracht af.

De werksnelheid vinden

De praktische les is om snelheid niet langer als doel op zich te behandelen. Elke combinatie van pers, anilox-specificatie, plaat en substraat heeft een bereik waarin dichtheid en puntvergroting binnen de tolerantie blijven die je klant heeft geaccepteerd. Vind dat bereik, stel de pers erbinnen in, en meet het resultaat met een densitometer in plaats van op het oog.

Operators die de inkoppermechanica begrijpen, kunnen uitleggen waarom een opdracht bij 120 m/min er anders uitziet dan dezelfde opdracht bij 80 m/min. Ze kunnen ook een snelheid rechtvaardigen die de kwaliteit beschermt en de productie realistisch houdt. Snelheid opvoeren zonder die kennis levert alleen sneller afval op.