Baskı öncesi kalıp hazırlama ekipmanları yüksek hassasiyetle çalışır. Uygulamada ekipman arızalarının büyük bölümü doğal kusurlardan değil dış etkenlerden kaynaklanır. Bu nedenler çeşitlilik gösterir ve çözümler gerçek koşullara göre belirlenmelidir.
Uzun süreli bakım deneyimine dayanarak aşağıdaki 23 faktör, kalıp hazırlama ekipmanlarındaki arızalarla yakından ilişkili yaygın nedenler olarak özetlenmiştir. Başka etkenler de söz konusu olabilir; ancak bu noktaların dikkatle analiz edilip kontrol edilmesi, istikrarlı çalışmayı ve hızlı sorun gidermeyi etkili biçimde sağlar.
1. Toz
Baskı öncesi kalıp hazırlama ekipmanları, özellikle tarayıcılar, görüntü ayarlayıcılar ve CTP ile ilgili cihazlar hassas makinelerdir. Toz bu cihazların en büyük düşmanıdır. Bileşenlere ciddi zarar verebilir; bu nedenle rutin temizlik günlük bakımın en kritik parçasıdır.
2. Yağ Kirlenmesi
Mekanik sürtünme nedeniyle neredeyse tüm ekipmanlar yağlayıcı gerektirir. Zamanla yağlama yağı toz, ısı ve sürtünmeyle oluşan metal parçacıklarıyla karışarak yağ kirlenmesi oluşturabilir. Bu durum mekanik direnç, yerel aşırı ısınma ve mekanik arızalara yol açabilir.
3. Genel Kir ve Pislik
Kir, yağ kirlenmesini ve havadaki parçacıkların nemle birleşerek oluşturduğu karışımları içerir. İlk birikim hemen sorun yaratmasa da uzun süreli birikim bileşenlere zarar verebilir; ekranlarda lekeler ve noktalar bunun örneğidir.
4. Malzeme Kalıntısı Yapışması
Bu sorun en çok işlemcilerde ve prova makinelerinde görülür. İşlem sırasında film yüzey malzemeleri ile geliştirici çözeltiler arasındaki kimyasal reaksiyonlar, silindirlere kolayca yapışan kalıntılar oluşturabilir. Benzer şekilde prova mürekkebi zamanında temizlenmezse mürekkep silindirlerine ve kauçuk tamburlara yapışabilir. Düzenli temizlik en iyi önlemdir.
5. Aşınma
Aşınma esas olarak yataklar, vidalı miller ve kelepçeler gibi sık hareket eden mekanik parçalarda meydana gelir. Uygun ve zamanında yağlama, aşınmayı azaltmanın en etkili yoludur.
6. Titreşim
Titreşim hem ekipman arızalarına hem de ürün kalitesi sorunlarına neden olabilir. Doğru kurulumun yanı sıra ekipmanın stabilitesi ve düzlüğü düzenli olarak kontrol edilmelidir.
7. Gevşeme
Gevşeme genellikle titreşim gibi dış etkenlerden kaynaklanır. Rutin bakım sırasında tüm vidalar, bağlantı elemanları ve sabit bileşenler kontrol edilmeli ve gerektiği gibi sıkılmalıdır.
8. Sızıntı
Sızıntı, bileşenlerin yaşlanması veya darbe hasarı nedeniyle soğutma sıvılarının veya koruyucu sıvıların kaçması anlamına gelir. Bu durum parçaların aşırı ısınmasına ve yanmasına yol açabilir; kopyalama lambası sistemlerindeki soğutma suyu sızıntıları buna örnektir.
9. Korozyon
Çoğu uçucu sıvı, metalik olmayan bileşenlere değişen derecelerde zarar verebilir. Ekipman yüzeylerinde kalan ve zamanında temizlenmeyen kalıntılar korozyonun başlıca nedenidir.
10. Sünme
Sünme yavaş gelişir ve genellikle belirgin değildir. Hem mekanik hem de elektronik sistemlerde ortaya çıkabilir. Denetimler sırasında ince parametre değişikliklerine dikkat edilmelidir.
11. Gerilme Deformasyonu
Gerilme deformasyonu, çalışma sırasında sıklıkla meydana gelen fiziksel bir olgudur. Ekipman kullanımdan sonra uygun şekilde ayarlanmazsa uzun süreli gerilme, mekanik yapıların veya devre kartı yuvalarının deformasyonuna neden olabilir.
12. Çizikler
Çalışma sırasında dış darbe nedeniyle oluşan çizikler doğrudan ciddi arızalara yol açabilir veya çıktı kalitesini etkileyebilir; tarayıcı ya da görüntü ayarlayıcı tamburlarındaki çizikler buna örnektir.
13. Çatlaklar
Çatlaklar esas olarak uzun süreli aşırı basınç veya ağırlığa maruz kalmadan kaynaklanır. Çatlaklar ortaya çıktığında onarım genellikle önerilmez; çünkü onarım ikincil çatlamaya ve daha fazla hasara yol açabilir.
14. Aşırı Isınma
Elektronik bileşenler enerji verildiğinde ısı üretir, mekanik sürtünme de ısı üretir. Elektronik cihazlar yardımcı soğutma sistemleri gerektirirken mekanik parçalar ısı iletimine dayanır. Rutin kontroller sırasında çalışma sıcaklıklarının izlenmesi önemlidir.
15. Anormal Gürültü
Çalışma sırasındaki olağandışı sesler genellikle aşınma, aşırı ısınma veya yanlış hizalama ile ilgili sorunlara işaret eder. Arızanın büyümesini önlemek için ekipman derhal durdurulup kontrol edilmelidir.
16. Kısa Devreler
Kısa devrelere genellikle diğer bileşenlerin hasarı eşlik eder ve bunlar çoğunlukla yaşlanan parçalar veya insan hatasından kaynaklanır. Kısa devre meydana geldikten sonra kök neden tam olarak belirlenip çözülene kadar güç verilmemelidir.
17. Zayıf Yalıtım
Yaşlanan ekipman ve ısı birikimi yalıtım performansını düşürerek kısa devre riskini artırabilir. Bileşenleri veya kabloları değiştirirken yeterli tolerans payı sağlanmalıdır.
18. Zayıf Elektrik İletkenliği
Bu, iletkenlerin, anahtarların veya rölelerin gerilim, akım ya da kontak direnci sorunları nedeniyle harekete geçtikten sonra akım akışına izin vermemesi durumunu ifade eder. Bu tür sorunlar genellikle enerjili test ile belirlenir.
19. Yorgunluk
Ekipman yeterli dinlenme sürelerine ihtiyaç duyar. Sürekli uzun süreli çalışma mekanik ve elektronik yorgunluğa yol açar; bu durum birçok arızayla doğrudan ilişkilidir. Sürekli kullanım için tasarlanmış ekipmanlar bile günde 1-2 saat duruştan fayda görür.
20. Pas
Pas, metal bileşenlere özgüdür. Metal yüzeylerde oksidasyon olarak görünür ve performansı etkiler. Yetersiz yağlama veya koruyucu yağ, hareketli parçalarda paslanmanın yaygın bir nedenidir.
21. Parametre Kayması
Parametre kayması, çalışma sırasında performans parametrelerinin kademeli olarak kaybolması veya sapması anlamına gelir ve genellikle aşırı yük ya da elektriksel performanstaki tasarım sınırlamalarından kaynaklanır.
22. Yetersiz Yağlama
Yetersiz yağlama veya aşırı yerel yağ sıcaklığı zayıf yağlamaya yol açar. Bu durum doğrudan metal-metal temasına neden olarak mekanik arızalara ve hızlanmış aşınmaya yol açar.
23. Bileşen Bozulması
Malzeme kalitesi sorunları veya elektriksel dalgalanmalar nedeniyle bileşenler önemli performans değişiklikleri geçirebilir ve düzgün çalışamaz. Bakım sırasında bozulmuş bileşenlerin ikincil arızalara neden olmasını önlemek için yedek parçalar doğru şekilde ölçülmelidir.
