Fehlregister an einer Rollenoffsetdruckmaschine ist meist ein Symptom, nicht ein einzelner Fehler. Farben laufen aus der Position, weil etwas vorgelagert die Länge des Papierwegs oder die Geometrie des Platten- und Gummituchpakets verändert hat. Bei Rollendruckmaschinen machen vier Ursachen die meisten Fälle aus, die wir in der Praxis sehen: zu viel Feuchtmittel, übermäßige Bahnspannung, eine schlecht gebogene Platte und eine Abweichung in der Gummituch- oder Unterlagepackung. Jede hinterlässt einen anderen Fingerabdruck auf dem Bogen, daher besteht der erste Schritt darin, den Druck zu lesen, bevor eine Einstellung verändert wird.

1. Zu viel Feuchtmittel lässt die Bahn quellen

Wenn das Farb-Wasser-Gleichgewicht keinen festen Referenzwert hat, neigen Bediener dazu, den Feuchtungshahn zu öffnen, um Schmitzen in den Schattentönen zu vermeiden. Die Bahn nimmt mehr Wasser auf, als sie abgeben kann, die Papierfasern quellen, und das Druckbild wächst zwischen den Werken. Das Register wandert dann vom ersten Druckwerk zum letzten, und der Fehler ändert sich mit der Farbbelegung auf dem Bogen.

Beginnen Sie mit dem Feuchtwerk. Prüfen Sie die Feuchtbürste und ersetzen Sie sie, wenn beide Enden abgenutzt sind, denn eine ungleichmäßige Bürste liefert mehr Wasser zur Walzenmitte. Kontrollieren Sie den Druck der Feuchtwalze und deren Geradheit und stellen Sie den Druck gleichmäßig über die Breite ein. Eine Walze mit Biegung oder Flachstelle muss ersetzt werden, da keine pH-Anpassung eine unrunde Walze ausgleicht.

Sobald die mechanischen Teile in Ordnung sind, stellen Sie die Feuchtlösung selbst ein. Halten Sie den pH-Wert im üblichen Bereich von 4,8 bis 5,5 und beobachten Sie die Leitfähigkeit während des Laufs. Zielen Sie auf den kleinsten Wasserfilm, der die Platte bei voller Geschwindigkeit noch sauber hält. Bei einer Rollendruckmaschine ist das wichtiger als bei einer Bogendruckmaschine, weil die Bahn nicht anhalten kann, während der Bediener eine verschmutzte Platte korrigiert.

2. Bahnspannung über dem Arbeitsbereich

Hohe Spannung verflacht die Rasterpunkte und zieht Längsfalten in die Bahn. Die Bahn dehnt sich an jedem Drucknip leicht, und die Dehnung ist von Werk zu Werk nicht identisch, sodass das Bild am Falzwerk außer Register ankommt. Das Fertigprodukt verliert zudem an Planlage und Glanz, was Kunden bemerken, bevor sie den Registerfehler sehen.

Stellen Sie die Spannung auf den Wert ein, bei dem die Bahn bei Produktionsgeschwindigkeit flach und stabil läuft, und halten Sie ihn. Beobachten Sie die Spannungsanzeige während des Beschleunigens und Bremsens; eine zu lockere Bahn wickelt ungleichmäßig ab, und eine zu straffe Bahn kann an der Klebestelle reißen. Bei einem wellenlosen oder gebremsten Abwickler passen Sie das Dämpfungsmoment mit abnehmendem Rollendurchmesser an, damit die Spannung vom ersten bis zum letzten Meter konstant bleibt.

3. Biegefehler in der Platte

Bei einer Mehrfarben-Rollenoffsetmaschine müssen Greiferkante und Fußkante rechtwinklig sitzen, mit dem Bildbereich zentriert auf der Platte. Wenn die Biegelinie ungenau gezogen wird oder das Biegen am Schichtende schnell erfolgt, sitzt die Platte schief in der Klemmung. Die Schrägstellung lässt sich nicht mit den Registerreglern am Werk korrigieren, und der Bediener jagt den Fehler bei jedem Auftrag mit diesem Platten satz.

Nehmen Sie die Platte ab, richten Sie sie mit einem Gummihammer flach und richten Sie sie erneut an der Mittellinie aus. Finden Sie die Fehlerstelle, ziehen Sie die Linie neu und biegen Sie erneut. Ein schnellerer Weg ist, eine frische Platte gegen einen guten Druckbogen zu biegen und die Bildposition am Bogen statt an der alten Platte auszurichten.

4. Gummituchdicke, Spannung und Unterlage

Ein neues Gummituch und ein abgenutztes Gummituch übertragen Farbe nicht auf dieselbe Weise. Ein neues Gummituch mit mehr Anpressdruck drückt Farbe am Rand jedes Punktes nach außen, und der Punkt gewinnt an Größe. Ein altes Gummituch, das seine Spannung verloren hat, lässt den Punkt verrutschen, und das Bild verliert an Schärfe. Eine Unterlagen dicke, die von Werk zu Werk abweicht, verändert die effektive Drucklänge, sodass Farben, die beim Einrichten im Register waren, im Laufe der Produktion auseinanderdriften.

Halten Sie die Unterlagendicke über alle Werke einheitlich und dokumentieren Sie sie. Prüfen Sie die Spannung älterer Gummitücher bei jeder Waschung und nicht erst, wenn ein Auftrag fehlschlägt. Wenn ein Gummituch ersetzt wird, reduzieren Sie die Unterlage unter dem neuen Gummituch, sodass die Gesamtdicke dem Werk entspricht, in dem es sitzt, und prüfen Sie das Register anschließend an einem Testbogen.

Kurze Diagnosereihenfolge

Drucken Sie einen Testbogen mit Passermarken und Farbkontrollstreifen und vergleichen Sie den Fehler an jedem Werk. Ein gleichmäßiger Fehler über den ganzen Bogen deutet auf Plattenbiegung hin. Ein Fehler, der entlang der Bahn zunimmt, deutet auf Spannung hin. Ein Fehler, der sich mit der Farbbelegung ändert, deutet auf Wasser hin. Ein Fehler, der nur an einem Werk auftritt, deutet auf Gummituch oder Unterlage hin. Diese Reihenfolge spart Zeit an der Konsole und hält den Bediener davon ab, Registerregler zu verstellen, die nie die Ursache waren.