Niedokładne pasowanie na maszynie offsetowej zwojowej jest zwykle objawem, a nie pojedynczą usterką. Kolor przesuwa się z pozycji, bo coś wcześniej w procesie zmieniło długość drogi papieru albo geometrię układu płyta-podkładka. Na maszynach zwojowych cztery przyczyny odpowiadają za większość przypadków, które widzimy w praktyce: zbyt dużo roztworu nawilżającego, nadmierny naciąg wstęgi, źle zagięta płyta oraz niezgodność grubości podkładki lub pokrycia. Każda z nich zostawia inny ślad na odbitce, więc najpierw trzeba odczytać wydruk, zanim dotknie się ustawień.

1. Zbyt dużo roztworu nawilżającego pęcznieje wstęgę

Gdy bilans farby i wody nie ma stałej wartości odniesienia, operatorzy mają zwyczaj otwierać zawór nawilżania, aby uniknąć zadrukowania w cieniach. Wstęga przyjmuje więcej wody, niż jest w stanie oddać, włókna papieru pęcznieją, a obraz rośnie między zespołami. Pasowanie wędruje wtedy od pierwszego zespołu do ostatniego, a błąd zmienia się wraz z pokryciem farbą na arkuszu.

Zaczynamy od zespołu nawilżającego. Sprawdzamy szczotkę nawilżającą i wymieniamy ją, gdy oba końce są zużyte, bo nierówna szczotka podaje więcej wody na środek wałka. Kontrolujemy nacisk wałka nawilżającego i jego prostość, a nacisk ustawiamy równomiernie na całej szerokości. Wałek ze zgięciem lub spłaszczeniem trzeba wymienić, bo żadna korekta pH nie zrekompensuje wałka, który nie jest okrągły.

Gdy części mechaniczne są sprawne, regulujemy sam roztwór nawilżający. Utrzymujemy pH w typowym zakresie 4,8 do 5,5 i obserwujemy przewodność w trakcie nakładu. Dążymy do najcieńszej warstwy wody, która przy pełnej prędkości nadal utrzymuje płytę czystą. Na maszynie zwojowej ma to większe znaczenie niż na arkuszowej, bo wstęga nie może się zatrzymać, gdy operator poprawia zadrukowaną płytę.

2. Naciąg wstęgi powyżej zakresu roboczego

Wysoki naciąg spłaszcza punkty rastrowe i wciąga w wstęgę podłużne zagniecenia. Wstęga rozciąga się nieco na każdym styku drukującym, a rozciągnięcie nie jest jednakowe w poszczególnych zespołach, więc obraz dociera do zespołu składającego poza pasowaniem. Gotowy produkt traci też płaskość i połysk, co klient zauważa wcześniej niż błąd pasowania.

Naciąg ustawiamy na wartość, przy której wstęga biegnie płasko i stabilnie z prędkością produkcyjną, i utrzymujemy ją na tym poziomie. Obserwujemy odczyt naciągu podczas rozpędzania i hamowania maszyny; zbyt luźna wstęga odwija się nierówno, a zbyt napięta może pęknąć na sklejeniu. W odwijaku bezwałowym lub hamowanym regulujemy moment tłumienia w miarę zmniejszania się średnicy zwoju, aby naciąg był stały od pierwszego do ostatniego metra.

3. Błędy gięcia płyty

Na wielokolorowej maszynie zwojowej krawędź chwytowa i krawędź spływu muszą leżeć prosto, a pole obrazu musi być wyśrodkowane na płycie. Jeśli linia gięcia jest wyznaczona niedokładnie albo gięcie wykonano w pośpiechu pod koniec zmiany, płyta siedzi przekrzywiona w zacisku. Tego przekrzywienia nie da się skorygować pokrętłami pasowania w zespole, a operator szuka błędu przy każdym zleceniu, które korzysta z tego zestawu płyt.

Zdejmujemy płytę, prostujemy ją gumowym młotkiem i ponownie wyrównujemy do linii środkowej. Ustalamy, gdzie leży błąd, rysujemy linię od nowa i zaginamy ponownie. Szybsza droga to zagięcie świeżej płyty względem dobrej odbitki, dopasowując położenie obrazu do arkusza, a nie do starej płyty.

4. Grubość, naciąg i podkładka pod podkładką

Nowa i zużyta podkładka nie przenoszą farby w ten sam sposób. Nowa podkładka z większym dociskiem rozpycha farbę na krawędzi każdego punktu rastrowego i punkt rośnie. Stara podkładka, która straciła naciąg, pozwala punktowi się ślizgać i obraz traci ostrość. Grubość podkładki różna w poszczególnych zespołach zmienia efektywną długość druku, więc kolory, które przy nastawie były w pasowaniu, rozjeżdżają się w trakcie nakładu.

Utrzymujemy jednakową grubość podkładki we wszystkich zespołach i ją zapisujemy. Naciąg starszych podkładek sprawdzamy przy każdym myciu, a nie tylko wtedy, gdy zlecenie zawodzi. Przy wymianie podkładki zmniejszamy podkładkę pod nową podkładką tak, aby łączna grubość odpowiadała zespołowi, w którym się znajduje, a następnie ponownie sprawdzamy pasowanie na arkuszu kontrolnym.

Krótka kolejność diagnostyki

Drukujemy arkusz kontrolny ze znacznikami pasowania i paskami kolorów, a następnie porównujemy błąd w każdym zespole. Stały błąd na całym arkuszu wskazuje na gięcie płyty. Błąd rosnący wzdłuż wstęgi wskazuje na naciąg. Błąd zmieniający się wraz z pokryciem farbą wskazuje na wodę. Błąd pojawiający się tylko w jednym zespole wskazuje na podkładkę lub pokrycie. Praca w tej kolejności oszczędza czas przy konsoli i powstrzymuje operatora przed regulowaniem pokręteł pasowania, które nigdy nie były przyczyną.