La falta de registro en una prensa offset de bobina suele ser un síntoma, no un fallo único. El color se desplaza de su posición porque algo aguas arriba ha modificado la longitud del recorrido del papel o la geometría del conjunto de plancha y mantilla. En las prensas alimentadas por bobina, cuatro causas explican la mayoría de los casos que vemos en planta: exceso de solución de mojado, tensión de banda excesiva, una plancha mal doblada y una discrepancia en el espesor de mantilla o de suplemento. Cada una deja una huella distinta en la hoja, por lo que la primera tarea es leer la impresión antes de tocar un ajuste.

1. El exceso de solución de mojado hincha la banda

Cuando el equilibrio entre tinta y agua no tiene un valor de referencia fijo, los operarios tienden a abrir el grifo de humectación para evitar el empastado en las zonas de sombra. La banda absorbe más agua de la que puede liberar, las fibras del papel se hinchan y la imagen impresa crece entre cuerpos. El registro se desplaza entonces desde el primer cuerpo de impresión hasta el último, y el error varía según la cobertura de tinta de la hoja.

Empiece por el tren de humectación. Revise el cepillo del mojador y sustitúyalo cuando ambos extremos estén desgastados, porque un cepillo desigual aporta más agua al centro del rodillo. Compruebe la presión del rodillo humectador y su rectitud, y ajuste la presión de forma uniforme en todo el ancho. Un rodillo que presente una curvatura o una zona plana debe sustituirse, ya que ningún ajuste de pH compensará un rodillo que no es redondo.

Una vez que los componentes mecánicos estén en buen estado, ajuste la propia solución de mojado. Mantenga el pH en la franja habitual de 4,8 a 5,5 y vigile la conductividad a medida que avanza la tirada. Busque la película de agua más fina que siga manteniendo la plancha limpia a plena velocidad. En una prensa de bobina esto importa más que en una máquina de pliego, porque la banda no puede detenerse mientras el operario corrige una plancha empastada.

2. Tensión de banda por encima del rango de trabajo

Una tensión alta aplasta los puntos y provoca arrugas longitudinales en la banda. La banda se estira ligeramente en cada pinza de impresión, y el estiramiento no es idéntico de un cuerpo a otro, por lo que la imagen llega a la unidad de plegado fuera de registro. El producto terminado también pierde planitud y brillo, algo que el cliente nota antes que el error de registro.

Fije la tensión en el valor con el que la banda corre plana y estable a velocidad de producción, y manténgala ahí. Observe la lectura de tensión mientras la prensa acelera y frena; una banda demasiado floja se desenrolla de forma desigual, y una banda demasiado tensa puede romperse en el empalme. En un desenrollador sin eje o con freno, ajuste el par de amortiguación a medida que disminuye el diámetro de la bobina para que la tensión se mantenga constante desde el primer metro hasta el último.

3. Errores de doblado en la plancha

En una prensa de bobina multicuerpo, el borde de pinza y el borde de cola deben quedar escuadrados, con la zona de imagen centrada en la plancha. Si la línea de doblado se traza de forma imprecisa, o si el doblado se hace con prisa al final del turno, la plancha queda sesgada en la mordaza. El sesgo no puede corregirse con los controles de registro del cuerpo, y el operario acaba persiguiendo el error en cada trabajo que utiliza ese juego de planchas.

Retire la plancha, alísela con un mazo de goma y vuelva a alinearla con la línea central. Localice dónde está el error, vuelva a trazar la línea y doble de nuevo. Una vía más rápida consiste en doblar una plancha nueva contra una hoja impresa correcta, haciendo coincidir la posición de la imagen con la hoja en lugar de con la plancha antigua.

4. Espesor, tensión y suplemento de la mantilla

Una mantilla nueva y una mantilla desgastada no transfieren la tinta de la misma forma. Una mantilla nueva con más presión empuja la tinta hacia fuera en el borde de cada punto, y el punto gana tamaño. Una mantilla vieja que ha perdido tensión deja resbalar el punto, y la imagen pierde nitidez. Un espesor de suplemento que difiere de un cuerpo a otro modifica la longitud efectiva de impresión, por lo que los colores que estaban en registro en la preparación se van separando a medida que avanza la tirada.

Mantenga el espesor del suplemento uniforme en todos los cuerpos y regístrelo. Compruebe la tensión de las mantillas más antiguas en cada limpieza, no solo cuando falla un trabajo. Cuando se sustituya una mantilla, reduzca el suplemento bajo la nueva para que el espesor total coincida con el del cuerpo en que se monta, y vuelva a comprobar el registro en una hoja de prueba.

Un orden de diagnóstico breve

Imprima una hoja de prueba con marcas de registro y barras de color, y compare el error en cada cuerpo. Un error constante en toda la hoja apunta al doblado de la plancha. Un error que crece a lo largo de la banda apunta a la tensión. Un error que cambia con la cobertura de tinta apunta al agua. Un error que aparece solo en un cuerpo apunta a la mantilla o al suplemento. Trabajar en ese orden ahorra tiempo en la consola y evita que el operario ajuste controles de registro que nunca fueron la causa.