Flekso baskı makinesinde soluk, yıkanmış renk nadiren sanat çalışmasının yanlış olduğu anlamına gelir. Çoğu durumda mürekkep, alt tabakaya işin gerektirdiğinden daha ince bir tabaka halinde ulaşır veya mürekkep o noktaya gelmeden önce gücünü kaybetmiştir. Flekso, mürekkebi bir aniloks silindirden fotopolimer kalıp aracılığıyla aktarır, bu nedenle bu zincirdeki her zayıf nokta tabakada veya ruloda daha açık baskı olarak görünür. Aşağıdaki altı nedeni sırayla ele almak, hatayı genellikle birkaç yüz baskıda bulur.
1. Su Bazlı Mürekkep İçinde Çok Fazla Su
Su bazlı flekso mürekkep, çalışma viskozitesinde teslim edilir ve yalnızca küçük, ölçülü adımlarla ayarlanmalıdır. Viskoziteyi hızla düşürmek için su eklemek, renklendiriciyi taşıyıcı ile birlikte seyreltir ve her eklemede baskı zayıflar. Teknede, pompada veya dönüş hattında kalan yıkama suyu da aynı etkiyi yapar, genellikle bir gecede. Aşırı seyreltilmiş mürekkebi taze mürekkeple değiştirin, hatları boşaltıp kurulayın ve gözle değerlendirmek yerine vardiya başına eklenen su miktarını kaydedin. Günlük bir kayıt, yavaş kaymayı kalıba ulaşmadan durdurur.
2. Aşınmış veya Tıkanmış Aniloks Hücreleri
Aniloks silindir tüm makine için ölçüm cihazıdır ve hacmi, hazneden ne kadar mürekkep çıkacağını belirler. Sığ aşınmış veya kısmen kuru mürekkeple dolmuş hücreler daha az hacim taşır ve aynı ayarlarda daha açık baskı yapar. Silindiri iyi ışık altında büyüteçle inceleyin, doğru hücre açma yıkama ile temizleyin ve gravürü iş dosyasındaki silindir spesifikasyonuyla karşılaştırın. Ne kadar fazla basınç veya daha güçlü mürekkep, silindirin tutamadığı hacmi geri kazandırmaz, bu nedenle aşınmış aniloks bir ayar değil, değiştirme kararıdır.
3. Mürekkep Viskozitesi Çalışma Aralığının Altında
Düşük viskozite, zayıf salınan ve açık kuruşan ince, sulu bir film verir. Mürekkebi oda sıcaklığında değil, baskı sıcaklığında bir viskozite kabıyla kontrol edin ve okumayı o mürekkep ve o aniloks çizgi ekranı için kararlaştırılan aralıkla karşılaştırın. Düşük okumayı yalnızca su veya solventle değil, taze mürekkeple düzeltin. Uzun baskılarda, su teknede buharlaşıp viskozite yükseldiğinde ve operatör takviye yaptığında tekrar düştüğü için sabit aralıklarla okuma alın.
4. Mürekkep Filmi Çok İnce
Alt tabaka üzerindeki film kalınlığı, aniloks hacmi, mürekkep katıları ve transfer verimliliğinin ürünüdür. İlk üç kontrol temizse ve renk hala zayıfsa, viskoziteyi spesifikasyon içinde yükseltin, daha fazla mürekkebin hücrelerde kalması için doktor bıçağı basıncını azaltın ve yoğunluğu izlerken aniloks beslemesini kademeli olarak artırın. Zor bir alt tabakada mürekkep zayıf salınıyorsa, formüldeki bir transfer katkısı kalıbı fazla mürekkeple boğmaktan daha iyi bir yanıttır.
5. Kalıp Basıncı Çok Yüksek Ayarlandı
Aşırı baskı, mürekkebi görüntü alanlarından sıkar ve kenarlarda nokta kazanımıyla birlikte daha açık baskı üretir. Kalıp-alt tabaka basıncını tam ve temiz bir baskı veren en hafif ayara getirin, ardından daha fazla basıncın daha fazla renk anlamına geldiğini varsaymak yerine yoğunluğu yeniden kontrol edin. Aynı mantık aniloks-kalıp teması için de geçerlidir: ağır bir sıkma, transfer gerçekleşmeden önce hücreleri boşaltır.
6. Mürekkep İçinde Yeterli Renklendirici Yok
Her mekanik ayar doğruysa ve baskı hala soluksa, pigment yükü kullanılan alt tabaka ve aniloks hacmi için basitçe çok düşük olabilir. Bu, eksik noktalar veya çizgiler olmadan ince ama düzgün görünen bir baskı olarak ortaya çıkar. Mürekkep tedarikçisinden makineye uygun daha güçlü bir seyreltme isteyin veya formülü makinenin transfer özelliklerine göre yerinde ayarlayın. Tüm baskıyı taahhüt etmeden önce değişikliği bir çekme veya nokta baskı ile doğrulayın.
Makinede Pratik Kontrol Sırası
En ucuz ve en hızlı kontrollerle başlayın. Mürekkep partisini ve viskozite okumasını doğrulayın, aniloks silindiri aşınma ve kuru mürekkep açısından inceleyin, kalıp ve aniloks üzerindeki baskı ayarlarını doğrulayın, ardından film ağırlığını ve kurumayı gözden geçirin. Mürekkep formülü ancak bu dört adımdan sonra değiştirilmelidir. Her okumayı iş sayfasına kaydetmek, bir sonraki oluşumun izini kolaylaştırır ve renk vardiyalar arasında kaydığında baskı öncesi ve mürekkep ekiplerine ortak bir referans verir.
Soluk baskı, bir mürekkep sorunu olmadan önce bir ölçüm sorunudur. Viskoziteyi, aniloks spesifikasyonunu, baskı ayarlarını ve yoğunluğu kaydeden bir makine rengi tolerans içinde tutar ve yukarıdaki altı neden, vardiya sonunda bir tahmin oyunu yerine kısa bir bilinen kontroller listesi haline gelir.