Relation entre les propriétés du papier et la qualité d'impression

La qualité des produits imprimés est étroitement liée aux propriétés du papier utilisé. Par conséquent, dans les opérations d'impression, les exigences relatives au papier varient en fonction de la nature du support imprimé et de la qualité recherchée. Différents papiers, en raison de leurs propriétés physiques et chimiques uniques, présentent une adaptabilité variable aux différents procédés d'impression.

Absorption de l'encre par le papier

Lors de l'impression, le transfert de l'encre repose sur la pression et l'action capillaire créée par les interstices entre les fibres de papier entrelacées. Lorsque le papier est soumis à la pression d'impression, les interstices des fibres se compriment ; une fois la pression relâchée, la surface du papier, grâce à son élasticité, reprend son état initial et absorbe l'encre, formant ainsi l'image imprimée.

La capacité d'absorption de l'encre du papier reflète les caractéristiques de ses fibres, notamment leur structure entrelacée, les propriétés et la teneur en charges et agents de collage, ainsi que la porosité qui favorise l'action capillaire. Des facteurs tels que la pression de la presse, la durée de contact entre le papier et la presse, la viscosité de l'encre et la structure du papier influencent cette absorption. Les papiers à teneur élevée en lignine présentent généralement une absorption d'encre plus importante. Par exemple, le papier journal, qui contient très peu de charges et d'agents de collage, possède de bonnes propriétés d'absorption d'encre. Cela permet de réduire la pression, ce qui améliore la durabilité des plaques d'impression.

Cependant, un papier excessivement lâche avec de grands interstices entre les fibres peut provoquer un "arrachage" lors de l'utilisation d'une encre très visqueuse. À l'inverse, une encre de faible viscosité peut s'infiltrer trop rapidement dans les fibres, entraînant un "transpercement". Un réglage approprié de la viscosité de l'encre est crucial pour éviter la migration du liant, la perte d'encre en surface et la diminution de la brillance, autant de facteurs qui peuvent compromettre la qualité d'impression.

Lissé du papier

Le lissé est un indicateur critique de la qualité du papier, reflétant l'uniformité et la planéité de sa surface. Les papiers plus rugueux, présentant un faible lissé, peuvent entraîner des irrégularités dans la distribution de l'encre, tant entre le recto et le verso du papier qu'au sein d'une même feuille. Cette irrégularité affecte l'uniformité de la couverture d'encre sur la page imprimée.

Le lissé du papier influence considérablement la reproduction et l'expansion des points de trame. Pour les papiers plus lisses, une pression d'impression plus faible est nécessaire, tandis que les papiers plus rugueux exigent une pression accrue pour répondre aux exigences de netteté des textes et des graphiques. Cette pression accrue peut toutefois réduire la durabilité de la plaque d'impression.

Un papier à surface lisse produit des impressions plus claires et plus vives, car il permet un transfert uniforme de l'encre de la plaque vers le papier. À l'inverse, les papiers plus rugueux, avec leurs surfaces irrégulières, entravent un transfert d'encre constant dans les mêmes conditions d'impression, affectant la clarté et l'uniformité de l'impression.

Élasticité et plasticité du papier

L'élasticité du papier désigne sa capacité à retrouver sa forme après relâchement de la pression d'impression, tandis que la plasticité indique le degré de déformation que subit le papier sous pression. L'élasticité influence l'absorption de l'encre, tandis qu'une bonne plasticité assure un meilleur contact entre la plaque d'impression et le papier, ce qui donne des impressions plus riches et plus saturées.

L'élasticité et la plasticité varient selon les papiers, ce qui nécessite des ajustements dans les opérations d'impression. Les papiers plus élastiques nécessitent une pression plus élevée mais moins d'encre, tandis que les papiers moins élastiques demandent une pression réduite et une alimentation en encre accrue. Lors de l'opération, une pression excessive doit être évitée pour maintenir la qualité et prolonger la durée de vie de la plaque.

Massicotage du papier

Le massicotage est une étape initiale critique du processus d'impression et a un impact direct sur la qualité des produits semi-finis et finis. Par conséquent, l'amélioration de la précision de coupe constitue un défi important dans la technologie d'impression.

Les massicots vont des modèles mécaniques et hydrauliques aux systèmes contrôlés par ordinateur. Les anciens massicots importés à commande numérique souffrent souvent de systèmes obsolètes et de pannes fréquentes, compliquant les opérations de coupe. Les massicots conventionnels manquent de précision, sont inefficaces et produisent des taux de rebut plus élevés, impactant négativement la qualité des produits. Les massicots modernisés ou neufs, tels que les systèmes SWD avec commandes numériques, affichages numériques et écrans de projection, offrent une sécurité accrue, une facilité d'utilisation et une grande précision, résolvant efficacement ces problèmes.

Un papier correctement coupé doit présenter des angles parfaitement droits, des dimensions constantes sur toutes les feuilles et un bord rectiligne avec une erreur minimale, idéalement ne dépassant pas 0,1 mm. Les coupes doivent être nettes et propres, en évitant les défauts tels que déchirures, stries ou effilochages. Les couches inférieures de papier doivent être entièrement coupées sans dommage ni contamination. Différents types de papier et matériaux ont également des exigences et tolérances de coupe spécifiques.

Lors de l'utilisation des massicots, les précautions suivantes doivent être prises :

 . Inspecter la machine, le moteur, la lame, les interrupteurs et les freins au début et à la fin de chaque poste.
 . S'assurer que la barre de pression est exempte d'huile, que la table de coupe est sèche et sans rouille, et qu'aucun objet étranger comme des clous n'est présent.
 . Examiner attentivement les ordres de fabrication pour vérifier les spécifications et les quantités.
 . Séparer et empiler les différents types de papier ou produits imprimés pour éviter toute confusion.
 . Maintenir la cohérence du sens du grain lors de l'empilage du papier.
 . Couper les matériaux à des dimensions précises sans déviations ni biais.