段ボールの形成における糊付けロールの役割

段ボールの強度と良好な接着を確保するには、段ボール製造ラインの構成に応じて調整を行う必要があります。

  1. シングルフェーサーに入る段ボール原紙の理想的な含水率は9%から12%の間に管理する必要があります。含水率がこの範囲を超える場合は、予熱面積を増やすか速度を落とすことで対応できます。逆に含水率がこの範囲を下回る場合は、噴霧によって解決できます。ブリッジコンベヤー上で片面段ボールが安定して整然と搬送され、原紙と中芯の含水率が調整されていれば、ブリッジ上の片面段ボールの滞留量は過剰にならないと考えられます。ただし、原紙替えの際にダブルフェーサーが停止しないようにするため、シングルフェーサーの原紙替え中は滞留量をやや増やすことができます。

  2. 乾燥機の温度は段ボールの含水率に大きく影響します。段ボール製造ラインの加熱セクションは通常3つ（場合によっては4つ）のグループで構成され、加熱板の数はそのサイズとライン速度によって決まり、各グループには独立した制御バルブが備わっています。乾燥機に入る片面段ボールの含水率を比較的均一にするには、三重予熱器の予熱面積を調整します。含水率が高すぎる場合は予熱面積を増やし、低すぎる場合は減らします。

  3. 段ボールの製造中には大量の熱が奪われ、予熱器やコルゲートロール内の飽和蒸気の一部が水に凝縮します。これは通常、復水トラップを通じて排出できます。復水を適切に排出するには、4時間ごとに復水トラップのバイパスバルブを3分から5分間開き、相対的な温度安定性を維持することが推奨されます。

糊の塗布量の管理は不可欠です。段ボール製造に一般的に使用される接着剤はトウモロコシデンプンベースで、主にトウモロコシデンプン、水、水酸化ナトリウム、ホウ砂で構成されています。製造ラインの構成や速度が異なるため、接着剤の粘度、濃度、糊化温度は異なります。段ボールの含水率は糊の塗布量によって変化します。糊の塗布量が多いほど含水率が高くなり、逆も同様です。シングルフェーサーとダブルフェーサーの糊付けロールと糊量制限ロールのギャップは、一般に0.2mmから0.25mmの間です。シングルフェーサーの場合、下コルゲートロールと糊付けロールのギャップは通常0.1mmから0.2mmの間です。ダブルフェーサーの場合、プレッシャーロール（プレッシャーロッド）と糊付けロールのギャップは、片面段ボールの高さより0.05mmから0.1mm低くする必要があります。これらのギャップはシックネスゲージで測定できますが、ロールが平行であることを確認することが重要です。

温度と相対湿度の変化（夏と冬）により、糊の塗布量が減少することがあります。夏は接着剤の粘度が薄くなるため、固形分を増やし、リングクラッシュ指数が高く吸湿性の低い段ボール原紙を使用することで調整できます。冬は接着剤の流動性が悪くなるため、接着剤の温度を上げることで良好な流動性を維持できます。段ボールの強度に影響を与える前述の要因のほか、オペレーターの責任を強化し、スキルレベルを向上させることが重要です。各オペレーターは注意深く観察し、正確に調整し、工程要件を厳守して高品質の段ボールを製造する必要があります。