스크린 인쇄
스크린 인쇄는 메시 스크린을 인쇄판으로 사용하는 방식으로, 감광 제판법을 통해 이미지가 있는 스크린 인쇄판을 만듭니다. 스크린 인쇄는 스크린 인쇄판, 스퀴지, 잉크, 인쇄대, 피인쇄체의 다섯 가지 주요 요소로 구성됩니다. 스크린 인쇄의 기본 원리는 잉크가 스크린 인쇄판의 이미지 부분 메시 구멍을 통과할 수 있지만 비이미지 부분은 통과할 수 없다는 것입니다. 인쇄 시 잉크를 스크린 인쇄판의 한쪽 끝에 붓고, 스퀴지로 스크린 인쇄판의 잉크가 묻은 부분에 압력을 가하면서 스크린 인쇄판의 다른 쪽 끝으로 균일하게 이동합니다. 스퀴지가 이동함에 따라 잉크가 이미지 부분의 메시 구멍에서 피인쇄체로 압출됩니다.
스텐실 인쇄는 천공판 인쇄의 가장 간단한 형태로 19세기 후반에 시작되었습니다. 이 유형의 인쇄는 특수 왁스 종이에 수행되며, 그런 다음 철필로 타이핑하거나 작성하여 왁스 종이 스텐실을 만듭니다. 그런 다음 잉크를 왁스 종이 스텐실에 롤링하여 피인쇄체에 원하는 인쇄 효과를 얻습니다. 천공판 인쇄 방법 중에서 스크린 인쇄가 가장 널리 사용됩니다.
스크린 인쇄는 직물, 합성 섬유 직물 또는 금속 메시를 프레임에 펼치고 수작업으로 자른 래커 필름 또는 감광 제판법을 사용하여 스크린 인쇄판을 만드는 것을 포함합니다. 현대 스크린 인쇄 기술은 감광 재료를 활용하여 포토리소그래피 방법으로 스크린 인쇄판을 만듭니다. 여기서 스크린 인쇄판의 이미지 부분 메시 구멍은 열려 있고 비이미지 부분 메시 구멍은 막혀 있습니다. 스크린 인쇄는 페인팅, 판화, 포스터, 명함, 책 표지, 제품 포장, 라벨, 섬유 인쇄, 유리, 금속 및 기타 평판 피인쇄체 등 다양한 응용 분야에 사용됩니다.
직접 제판법: 직접 제판법은 먼저 감광면이 위로 향한 감광 필름을 작업대에 놓고, 펼친 메시 프레임을 필름 위에 놓고, 감광 유제를 메시 프레임에 붓고, 부드러운 스퀴지로 메시 프레임에 균일하게 압력을 가하며 코팅하는 것입니다. 완전히 건조한 후 플라스틱 필름 베이스를 제거하면 감광 필름이 코팅된 스크린이 노광 준비됩니다. 노광 및 현상 후 스크린 인쇄판이 만들어집니다.
공정 흐름: 스크린 펼치기 - 탈지 - 건조 - 필름 베이스 벗기기 - 노광 - 현상 - 건조 - 제판 수정 - 메시 밀봉
간접 제판법: 간접 제판법에서는 간접 필름을 먼저 노광하고 1.2% H2O2로 경화한 다음 따뜻한 물로 현상합니다. 건조 후 박리 가능한 그래픽 필름이 만들어지며, 이를 펼친 스크린 메시에 놓고 젖은 스크린 메시에 단단히 압착한 후 필름 베이스를 제거합니다. 공기로 건조한 후 스크린 인쇄판이 제작됩니다.
스크린 인쇄는 2천 년 이상 전에 중국에서 시작되었습니다. 고대에도 진한 시대에 호죽 인쇄와 같은 방법이 나타났습니다. 동한 시대에는 호죽 왁스 염색 방법이 널리 퍼졌고 인쇄 제품의 품질이 향상되었습니다. 수나라 시대에는 사람들이 실크 네트를 펼친 프레임을 사용하여 인쇄하기 시작하여 호죽 인쇄에서 스크린 인쇄로 발전했습니다. 역사 기록에 따르면 당나라 궁정에서 입었던 정교한 의복은 이 방법으로 인쇄되었습니다. 송나라 시대에는 스크린 인쇄가 계속 발전했고 원래 사용된 유성 페인트에 전분 기반 검을 염료에 추가하여 스크린 인쇄가 더 생생한 색상을 생성할 수 있게 되었습니다.
스크린 인쇄는 스크린 인쇄판, 스퀴지, 잉크, 인쇄대, 피인쇄체의 다섯 가지 주요 요소로 구성됩니다. 스크린 인쇄의 기본 원리는 잉크가 스크린 인쇄판의 이미지 부분 메시 구멍을 통과할 수 있지만 비이미지 부분은 통과할 수 없다는 것입니다. 인쇄 시 잉크를 스크린 인쇄판의 한쪽 끝에 붓고, 스퀴지로 스크린 인쇄판의 잉크가 묻은 부분에 압력을 가하고, 스퀴지가 스크린 인쇄판의 다른 쪽 끝으로 이동함에 따라 잉크가 이미지 부분의 메시 구멍에서 피인쇄체로 압출됩니다. 잉크의 점도로 인해 인쇄물이 일정 범위 내에 부착됩니다. 전체 인쇄 과정에서 스퀴지는 스크린 인쇄판과 피인쇄체와 지속적인 선 접촉을 유지하며 접촉선은 스퀴지와 함께 이동합니다. 스크린 인쇄판 자체의 장력은 스퀴지에 대한 반발력, 즉 리바운드 힘을 생성합니다. 리바운드 힘의 결과로 스크린 인쇄판과 피인쇄체는 인쇄 중에 선 접촉만 하고 스크린 인쇄판의 다른 부분은 피인쇄체에서 분리됩니다. 이를 통해 잉크가 인쇄 중에 스크린 인쇄판에서 분리되어 인쇄 치수 정확도를 보장하고 피인쇄체에 번짐을 방지합니다. 스퀴지가 전체 표면을 통과한 후 들어 올려지고 스크린 인쇄판이 들어 올려져 잉크를 초기 위치로 가볍게 긁어냅니다. 이것으로 한 번의 인쇄 주기가 완료됩니다.
스크린 인쇄는 적응성이 뛰어납니다: 오프셋, 볼록판, 오목판 인쇄 방법은 일반적으로 평판 피인쇄체에만 사용할 수 있습니다. 그러나 스크린 인쇄는 평면뿐만 아니라 곡면, 구면 및 불규칙한 표면에도 사용할 수 있습니다. 또한 스크린 인쇄는 단단한 피인쇄체와 부드러운 피인쇄체 모두에 적용할 수 있으며 피인쇄체의 질감에 제한되지 않습니다. 직접 인쇄 외에도 스크린 인쇄는 필요에 따라 간접 인쇄에도 사용할 수 있으며, 먼저 젤라틴 또는 실리콘 판에 스크린 인쇄한 다음 피인쇄체로 전사합니다. 따라서 스크린 인쇄는 적응성이 뛰어나고 응용 범위가 넓습니다.
강한 입체 효과: 일반 오프셋 및 볼록판 인쇄의 잉크층 두께는 일반적으로 약 5미크론이고, 오목판 인쇄는 약 12미크론, 플렉소 인쇄(아닐린)는 10미크론입니다. 그러나 스크린 인쇄의 잉크층 두께는 이러한 잉크층 두께를 훨씬 초과하여 일반적으로 약 30미크론에 이릅니다. 두꺼운 스크린 인쇄 잉크층은 풍부한 질감과 강한 입체 효과를 제공하며 다른 인쇄 방법과 비교할 수 없습니다. 스크린 인쇄는 단색 인쇄뿐만 아니라 색상 중첩 및 하프톤 컬러 인쇄도 수행할 수 있습니다.
강한 내광성: 다공성 특성으로 인해 스크린 인쇄는 다양한 잉크와 코팅을 사용할 수 있습니다. 페이스트, 접착제 및 다양한 안료를 사용할 수 있을 뿐만 아니라 더 거친 안료도 사용할 수 있습니다. 또한 스크린 인쇄 잉크 혼합은 간단합니다. 예를 들어 내광성 안료를 잉크에 직접 추가할 수 있으며 이는 스크린 인쇄의 또 다른 주요 특징입니다. 스크린 인쇄 제품은 강한 내광성이라는 큰 장점이 있습니다. 실제 테스트에 따르면 동판지에 검정 잉크로 한 번 인쇄한 후 측정된 최대 밀도 값 범위와 비교할 때 오프셋 인쇄는 1.4, 볼록판 인쇄는 1.6, 오목판 인쇄는 1.8인 반면 스크린 인쇄의 최대 밀도 값 범위는 2.0에 도달할 수 있습니다. 따라서 스크린 인쇄 제품은 다른 유형의 인쇄 제품보다 내광성이 강하고 야외 광고 및 간판에 더 적합합니다.
큰 인쇄 면적: 일반 오프셋 및 볼록판 인쇄 방법으로 인쇄되는 최대 면적 크기는 일반적으로 전지 크기입니다. 전지 크기를 초과하면 기계 장비 제한이 적용됩니다. 그러나 스크린 인쇄는 대면적 인쇄에 사용할 수 있습니다. 오늘날 스크린 인쇄 제품은 최대 크기가 3미터 x 4미터 또는 그 이상까지 가능합니다.
위의 네 가지 점은 스크린 인쇄와 다른 인쇄 방법의 차이점이자 스크린 인쇄의 특징과 장점입니다. 스크린 인쇄의 특징을 이해하면 인쇄 방법을 선택할 때 장점을 활용하여 이상적인 인쇄 결과를 얻을 수 있습니다.
스크린 인쇄는 일반적으로 수동 인쇄와 기계 인쇄의 두 가지 형태가 있습니다.
수동 인쇄는 연속 급지에서 수지까지의 전체 과정, 인쇄판을 위아래로 움직이는 것, 스퀴지 인쇄를 포함하여 모두 수동 작업입니다.
기계 인쇄는 인쇄 과정이 기계 동작으로 완료되는 것을 말합니다. 반자동과 완전 자동 인쇄로 더 나눌 수 있으며, 반자동은 피인쇄체 삽입 및 제거가 수동으로 작동되고 인쇄는 기계적으로 완료되며, 완전 자동은 전체 인쇄 과정이 기계적으로 완료됩니다.
빠르고 간단한 곡면 스크린 인쇄 방법으로 "직접 표면 스크린 인쇄"가 있으며, 스크린 인쇄판을 제거하고 피인쇄체에 직접 눌러 인쇄합니다. 이 방법은 라텍스 플라스틱 배럴, 정수기 버킷, 대야, 보온병, 컵, 그릇, 접시 및 기타 제품과 같은 많은 가공 제품을 인쇄하는 데 사용할 수 있습니다. 이 방법은 자동차에 간판을 인쇄하거나 불규칙한 표면에 인쇄하는 데도 사용할 수 있습니다.
직접 표면 스크린 준비: 먼저 감광 문자 및 그래픽 필름을 건조하고 수정한 다음 제거하고 크기에 맞게 자릅니다. 목재 또는 알루미늄 스트립을 프레임으로 사용하여 접착 테이프 또는 직접 접착제로 스크린 끝에 단단히 부착합니다. 이렇게 하면 필요한 직접 표면 스크린이 만들어집니다. 직접 표면 스크린 작동 방법: 피인쇄체에 따라 다른 잉크를 준비합니다. 먼저 평판과 접시를 사용하여 잉크를 준비한 다음 한 사람이 직접 스크린을 양손으로 잡고 피인쇄체에 단단히 누르고 다른 사람이 잉크 판의 스퀴지로 스크린에 잉크를 균일하게 코팅합니다. 그런 다음 스퀴지를 판에 균일하게 놓고 균일한 인쇄를 수행합니다.
인쇄할 면적이 너무 크면 필요에 따라 잉크를 판에 부을 수 있지만 잉크가 피인쇄체 밖으로 흐르지 않도록 주의해야 합니다. 잉크 혼합물이 너무 묽거나 너무 건조하지 않도록 주의하고 적당한 습도를 유지하십시오. 문자나 그래픽의 작은 면적 인쇄의 경우 한 사람이 필요에 따라 직접 스크린의 한쪽 끝을 피인쇄체에 단단히 부착한 다음 다른 손으로 스크린을 피인쇄체에 단단히 당겨 인쇄할 수 있습니다. 인쇄를 시작할 때는 항상 테이프가 부착된 끝에서 가볍게 시작하십시오. 두 사람이 작업하는 경우에도 동일한 원칙이 적용됩니다. 이 인쇄 방법은 조작이 편리하고 피인쇄체 요구 사항이 유연하며 대량 및 소량에 적합하고 비용이 저렴하고 에너지를 절약하는 장점이 있습니다.
스크린 인쇄는 일반 종이 인쇄에 적합할 뿐만 아니라 응용 범위가 매우 넓습니다. 예를 들어 세라믹, 유리, 인쇄 회로 기판 등이 있습니다. 피인쇄체에 따라 인쇄 공정이 다를 수 있습니다. 다른 시리즈 간에는 떼려야 뗄 수 없는 연결이 있지만 피인쇄체의 화학적 및 물리적 특성이 다르기 때문에 각각 고유한 특성이 있습니다. 따라서 일반적으로 피인쇄체에 따라 종이 인쇄, 플라스틱 인쇄, 세라믹 인쇄, 유리 인쇄, 회로 기판 인쇄, 금속 인쇄, 섬유 인쇄 등 몇 가지 주요 범주로 나뉩니다. 이는 상대적으로 독립적인 인쇄 시스템을 형성합니다.