Hogesnelheidsdiepdruk werkt met hoge snelheden en lange papierbanen. Zodra zich een storing voordoet, of dat nu tijdens het stoppen voor afstellingen is of bij het opstarten, kan de hoeveelheid afval enorm zijn. De oorzaken van dergelijke storingen zijn veelzijdig: ten eerste de invloed van fysische en chemische veranderingen in de inkt; ten tweede het effect van de interactie van de inkt met de anilox-rol en de doctor blade, evenals variaties in de diepte van de drukplaat; ten derde kunnen de fysische en chemische eigenschappen van het papier en het statische inktverdeelsysteem het proces beïnvloeden. Daarnaast spelen ook bedieningsfouten en veranderingen in de drukomgeving een belangrijke rol.
1. Slechte inktdoorgifte bij fijne tekst op de diepdrukplaat, resulterend in ontbrekende streken en hiaten
Op een hete zomernacht, met een hoge temperatuur en luchtvochtigheid in de werkplaats en een relatieve luchtvochtigheid die de 100% naderde, trad tijdens de ploegwissel een papierbreuk op, waardoor de machine stopte. Na het opnieuw inleggen van papier en het herstarten, merkte de machinebediener op dat de fijne tekst op de zwarte plaat een zwakke inktdekking had en aanzienlijke hiaten vertoonde. De bediener verlaagde de machinesnelheid en vroeg de assistent om de zwarte plaat grondig af te vegen. Na opnieuw verhogen van de snelheid controleerde de bediener het monster en was nog steeds niet tevreden; de fijne tekst was volledig "geblokkeerd".
Over het algemeen heeft fijne tekst op de zwarte plaat een klein oppervlak en een laag inktverbruik, wat betekent dat er niet vaak inkt bijgevuld hoeft te worden. Naarmate de oplosmiddelen in de inkt in de loop van de tijd verdampen, neemt de oplosbaarheid van de inkt af, waardoor de plaat verstopt raakt. De langere stilstandtijd tijdens de ploegwissel zorgde ervoor dat de inkt in de cellen van de plaat opdroogde. Bij het afvegen met oplosmiddel verdampte het oplosmiddel snel, waarbij aanzienlijke warmte werd onttrokken, waardoor vocht uit de lucht op de plaat condenseerde. Dit effect was bijzonder merkbaar door de hoge luchtvochtigheid en temperatuur. De inkt, nu verdund met water en met verminderde oplosbaarheid, moest volledig worden verwijderd. Na reiniging met ontvettingspoeder werd de plaat grondig afgeveegd met een droge doek en werd een nieuwe inktformule bereid, met toevoeging van een kleine hoeveelheid butylacetaat. Nadat de machine opnieuw was gestart, werd de snelheid snel opgevoerd tot boven de 100 meter per minuut en werd de fijne tekst op de zwarte plaat correct gedrukt.
2. Slechte inktdoorgifte van fijne punten in procesdrukplaten
Bij procesdruk is een goede inktdoorgifte van fijne punten cruciaal voor de drukkwaliteit. Bij de tweede drukgang van een product werd 230 g/m² wit karton gebruikt. Na het instellen van de machine en het starten van de druk, merkte de bediener op dat de fijne punten op de cyaanplaat ernstig ontbraken, met te veel witte vlekken. Het aanpassen van de inktviscositeit verbeterde de situatie niet. De bediener onderzocht vervolgens het papier en constateerde dat het oppervlak enigszins ruw was. Wanneer de oppervlakteruwheid van het papier een bepaald niveau bereikt, wordt het voor het statische inktverdeelsysteem moeilijk om inkt van de cellen op het papier over te brengen, wat resulteert in meer witte vlekken in de hooglichten.
Vervolgens controleerde de bediener de drukgroep van de cyaanplaat en realiseerde zich dat de anilox-rol niet was uitgerust met een statisch inktverdeelsysteem. Het gehele statische inktverdeelsysteem werd grondig geïnspecteerd. De borstel bleek verstopt te zijn en op sommige plaatsen had de borstel geen contact met de anilox-rol. Na het reinigen van de borstel werd de statische generator gecontroleerd op functionaliteit en werd de niet-statische anilox-rol vervangen. Daarnaast werd het papier vervangen, de inktviscositeit aangepast en na het herstarten van de machine werd de snelheid opgevoerd tot boven de 100 meter per minuut, waarbij de fijne punten correct werden overgedragen en de witte vlekken verdwenen.
3. Plotselinge plaatverschuiving tijdens register
De stabiliteit van het drukregister berust op het spanningsregelsysteem en het registervolgsysteem. De registermarkeringen spelen een sleutelrol bij het handhaven van registerstabiliteit. Daarnaast hebben drukdruk, droogtemperatuur en omgevingsfactoren zoals temperatuur en luchtvochtigheid ook een aanzienlijke invloed op het register.
Tijdens een overgangsperiode tussen zomer en herfst was het weer overdag heet en 's nachts koel. Na een koufront daalde de luchtvochtigheid drastisch. De drukklus betrof breedformaat 80g/m² gestreken papier voor bieretiketten, met fijne registerlijnen van slechts 0,15 mm. Na de ploegwissel merkte de operator op dat het middelste drukwerk een registerverschuiving had. Pogingen om de afwijking te corrigeren hadden geen effect. Bij inspectie van het spanningsregelsysteem werden geen problemen gevonden met de afwikkel- of opwikkelspanning of de spanning tussen de units.
De operator onderzocht vervolgens de registermarkering en ontdekte dat de registermarkering op het middelste drukwerk onvoldoende inktdoorgifte had, en de voorste helft van de markering was gedeeltelijk opgedroogd. Dit zorgde ervoor dat de registersensor de verkeerde signalen las, wat leidde tot daaropvolgende fouten in de volgende sensoren en verschuiving. De laatste controle onthulde dat de zwevende rol naar boven was verschoven, waardoor deze niet reageerde op de registerafwijking. Bovendien hadden veranderingen in de werkplaatstemperatuur en luchtvochtigheid de dimensionale stabiliteit van het papier veranderd, waardoor de registerverschuiving waarschijnlijker werd.
Om het probleem op te lossen, paste de operator de inktviscositeit aan om duidelijke registermarkeringen te waarborgen. Vervolgens werd de droogtemperatuur voor elke drukeenheid fijn afgesteld, gevolgd door het aanpassen van de drukdruk en droogtemperatuur om rekening te houden met de uitzetting van het papier. Nadat de registermarkering correct werd gelezen, werd de registerafwijking aangepast en werd de druksnelheid licht gewijzigd om het gedrag van het papier op te vangen, zodat een correct register werd verzekerd.
4. Uitdagingen bij kleuraanpassing na plaatwissel
Soms bevat het oppervlak van het papier harde deeltjes die, indien niet goed verwijderd tijdens het reinigen, de drukplaat kunnen beschadigen bij het in de pers gaan, waardoor plaatbreuk ontstaat. Nadat 500.000 vel met paarsrode basisinkt waren gedrukt, werd een nieuwe plaat geplaatst, maar de paarsrode kleur was merkbaar anders, met een dikkere inktlaag en een diepere kleur. Het aanpassen van de inktviscositeit loste het probleem niet op, waardoor een technicus de inkt samenstelling moest aanpassen door de kleurkracht te wijzigen. Hiervoor werd een verdunner toegevoegd om de kleurkracht van de inkt aan te passen, terwijl kleine hoeveelheden rode en gele inkt werden gebruikt om de cyaan- en magenta-componenten van de inkt aan te passen. Dit maakte het herformuleren van de inktformule noodzakelijk, wat frustrerend was voor de persoperator. Naast de impact op de productie-output van de ploeg, verbruikte de kleuraanpassing extra inkt en drukproeven.
5. Inktvervuiling op koelwalsen
Goudinkt is redelijk bestand tegen drukcondities, maar onjuiste verwerking kan toch onverwachte problemen veroorzaken. Dit probleem deed zich voor tijdens een nachtdienst, na het drukken van een gele ondergrond met goudlijnen. De goudinkt, die slecht hecht, had de neiging aan de koelwalsen te kleven. De drukker had de druksnelheid verhoogd, in de veronderstelling dat het een eenvoudige klus was. De gele ondergrondinkt verbruikte meer inkt en had een betere drukaanpassing, terwijl de goudinkt door te veel inktlagen de afpelkracht verhoogde. Als het droogproces onvoldoende was of de koelwatertemperatuur te hoog, beïnvloedde dat de hechting van de inkt.
Bij het inspecteren van de proefdrukken merkte de drukker op dat de koelwalsen zich met goudinkt hadden gevuld. De droogluchttemperatuur in de oven was te laag, waardoor de goudinkt niet goed kon drogen. De drukker stopte de machine, maakte de koelwalsen grondig schoon, stelde de droogtemperatuur bij en zette de machinesnelheid op een passend niveau. Na deze correcties was het probleem opgelost.
6. Problemen met statische elektriciteit
Statische elektriciteit is een veelvoorkomend probleem in de winter- en lentemaanden, wanneer droog weer leidt tot statische oplading door de wrijving tussen snel lopend papier en metalen walsen. Wanneer de statische lading een bepaald niveau bereikt, ontlaadt deze zich, wat problemen veroorzaakt met de proefdrukken, met name fijne lijnen die als strepen verschijnen. Aanvankelijk dacht de drukker dat dit vervuiling door de doctor blade was, maar het vervangen van het mes loste het probleem niet op. Ernstiger was dat de opgebouwde statische lading op het papier het moeilijk maakte vellen te scheiden tijdens het snijden, wat tot papierstoringen kon leiden. In extreme gevallen kon de opgebouwde lading zelfs vonken veroorzaken, die in combinatie met oplosmiddeldampen tot explosies konden leiden.