Análisis de fallos en la impresión rotograbado de alta velocidad
La impresión rotograbado de alta velocidad funciona a velocidades elevadas, con recorridos de papel largos. Cuando se produce un fallo, ya sea durante una parada para ajustes o en el arranque, el desperdicio generado puede ser enorme. Las causas de estos fallos son múltiples: una es el impacto de los cambios físicos y químicos en la tinta; otra es el efecto de la interacción de la tinta con el rodillo anilox y la rasqueta, así como las variaciones en la profundidad de la plancha; en tercer lugar, las propiedades físicas y químicas del papel y el sistema de distribución estática de tinta pueden afectar el proceso. Además, los errores del operador y los cambios en el entorno de impresión también influyen de manera significativa.
1. Mala transferencia de tinta en textos finos de la plancha de grabado, lo que provoca trazos faltantes y espacios
En una noche calurosa de verano, con temperatura y humedad altas en el taller y una humedad relativa cercana al 100%, se produjo una rotura de papel durante el cambio de turno, lo que provocó una parada de máquina. Tras recargar papel y reiniciar, el operador notó que los textos finos de la plancha negra tenían una cobertura de tinta débil y espacios significativos. El operador redujo la velocidad de la máquina y pidió al asistente que limpiara a fondo la plancha negra. Después de aumentar de nuevo la velocidad, el operador revisó la muestra y seguía insatisfecho, los textos finos estaban completamente "bloqueados".
Generalmente, los textos finos en la plancha negra tienen un área superficial pequeña y un bajo consumo de tinta, lo que significa que no requieren reposición frecuente de tinta. A medida que los disolventes de la tinta se evaporan con el tiempo, la solubilidad de la tinta disminuye, causando el bloqueo de la plancha. El tiempo de parada prolongado durante el cambio de turno hizo que la tinta en las celdas de la plancha se secara. Al limpiar con disolvente, este se evaporó rápidamente, absorbiendo calor significativo, lo que provocó que la humedad del aire se condensara sobre la plancha. Este efecto fue particularmente notable debido a la alta humedad y temperatura. La tinta, ahora diluida con agua y con solubilidad reducida, necesitaba ser eliminada por completo. Después de limpiar con polvo desengrasante, se secó bien la plancha con un paño seco y se preparó una nueva fórmula de tinta, añadiendo una pequeña cantidad de acetato de butilo. Una vez reiniciada la máquina, se elevó rápidamente la velocidad por encima de 100 metros por minuto y los textos finos de la plancha negra se imprimieron correctamente.
2. Mala transferencia de tinta de puntos finos en planchas de impresión a todo color
En la impresión a todo color, una transferencia adecuada de tinta de los puntos finos es crucial para la calidad de impresión. En la segunda pasada de impresión de un producto, el papel utilizado era cartulina blanca de 230 g/m². Después de configurar la máquina y comenzar a imprimir, el operador notó que los puntos finos de la plancha cian faltaban gravemente, con demasiados puntos blancos. Ajustar la viscosidad de la tinta no mejoró la situación. El operador examinó entonces el papel y encontró su superficie algo rugosa. Cuando la rugosidad superficial del papel alcanza cierto nivel, se vuelve difícil para el sistema de distribución estática de tinta transferir la tinta de las celdas al papel, lo que resulta en un aumento de puntos blancos en las luces.
A continuación, el operador revisó la unidad de impresión de la plancha cian y se dio cuenta de que el rodillo anilox no estaba equipado con un sistema de distribución estática de tinta. Se inspeccionó a fondo todo el sistema de distribución estática de tinta. Se encontró que el cepillo estaba obstruido y, en algunos lugares, el cepillo no estaba en contacto con el rodillo anilox. Después de limpiar el cepillo, se verificó el funcionamiento del generador estático y se reemplazó el rodillo anilox no estático. Además, se cambió el papel, se ajustó la viscosidad de la tinta y, tras reiniciar la máquina, se aumentó la velocidad a más de 100 metros por minuto, con los puntos finos transfiriéndose correctamente y los puntos blancos desapareciendo.
3. Desalineación repentina de la plancha durante el registro
La estabilidad del registro de impresión depende del sistema de control de tensión y del sistema de seguimiento de registro. Las marcas de registro desempeñan un papel clave en el mantenimiento de la estabilidad del registro. Además, la presión de impresión, la temperatura de secado y factores ambientales como la temperatura y la humedad también influyen significativamente en el registro.
Durante un período de transición entre verano y otoño, el clima era caluroso durante el día y fresco por la noche. Tras el paso de un frente frío, la humedad descendió drásticamente. El trabajo de impresión incluía papel estucado de 80 g/m² en formato ancho para etiquetas de cerveza, con líneas de registro finas de solo 0,15 mm. Después del cambio de turno, el operador notó que la unidad de impresión central presentaba una desalineación de registro. Los intentos de corregir la desviación no surtieron efecto. Al inspeccionar el sistema de control de tensión, no se encontraron problemas con la tensión de desbobinado o rebobinado ni con la tensión entre unidades.
El operador examinó entonces la marca de registro y descubrió que la marca de registro en la unidad de impresión central tenía una transferencia de tinta insuficiente, y la mitad delantera de la marca estaba parcialmente seca. Esto provocó que el sensor de registro leyera señales erróneas, lo que generó errores posteriores en los sensores siguientes y la desalineación. La verificación final reveló que el rodillo flotante se había desplazado hacia arriba, lo que impedía que respondiera a la desviación de registro. Además, los cambios de temperatura y humedad en el taller habían alterado la estabilidad dimensional del papel, haciendo más probable la desalineación del registro.
Para solucionar el problema, el operador ajustó la viscosidad de la tinta para garantizar marcas de registro nítidas. Luego, se ajustó finamente la temperatura de secado de cada unidad de impresión, seguido del ajuste de la presión de impresión y la temperatura de secado para compensar la expansión del papel. Una vez que la marca de registro se leyó correctamente, se ajustó la desviación de registro y se modificó ligeramente la velocidad de impresión para adaptarse al comportamiento del papel, garantizando un registro adecuado.
4. Dificultades con el ajuste de color tras el cambio de planchas
A veces, la superficie del papel contiene partículas duras que, si no se eliminan adecuadamente durante la limpieza, pueden dañar la plancha de impresión al entrar en la prensa, causando el aplastamiento de la plancha. Después de imprimir 500.000 hojas con tinta base púrpura rojiza, se cambió una plancha nueva, pero el color púrpura rojizo era notablemente diferente, con una capa de tinta más gruesa y un color más intenso. Ajustar la viscosidad de la tinta no resolvió el problema, lo que requirió que un técnico ajustara la composición de la tinta alterando su fuerza de color. Para ello, se añadió un reductor para ajustar la fuerza de color de la tinta, mientras que se utilizaron pequeñas cantidades de tintas roja y amarilla para ajustar los componentes cian y magenta de la tinta. Esto obligó a reelaborar la fórmula de la tinta, lo que resultó frustrante para el operador de la prensa. Además de afectar la producción del turno, el ajuste de color consumió tinta y muestras de impresión adicionales.
5. Contaminación de tinta en los rodillos de enfriamiento
La tinta dorada se adapta relativamente bien a las condiciones de impresión, pero una manipulación inadecuada puede provocar problemas inesperados. Este problema se produjo durante un turno de noche, después de imprimir una base amarilla con líneas doradas. La tinta dorada, que se adhiere mal, tendía a pegarse a los rodillos de enfriamiento. El operario de la prensa había aumentado la velocidad de impresión, pensando que era un trabajo más sencillo. La tinta de la base amarilla consumía más tinta y tenía una mejor adaptabilidad de impresión, mientras que la tinta dorada, debido al exceso de capas de tinta, aumentaba la fuerza de desprendimiento. Si el proceso de secado era insuficiente o si la temperatura del agua de enfriamiento era demasiado alta, afectaba la adherencia de la tinta.
Al inspeccionar las muestras impresas, el operario observó que los rodillos de enfriamiento habían acumulado tinta dorada. La temperatura del aire de secado en el horno era demasiado baja, lo que impedía que la tinta dorada secara correctamente. El operario detuvo la máquina, limpió a fondo los rodillos de enfriamiento, ajustó la temperatura de secado y fijó la velocidad de la máquina en un nivel adecuado. Tras estas correcciones, el problema quedó resuelto.
6. Problemas de electricidad estática
La electricidad estática es un problema habitual durante los meses de invierno y primavera, cuando el clima seco provoca la acumulación de estática por la fricción entre el papel que circula a alta velocidad y los rodillos metálicos. Cuando la carga estática alcanza cierto nivel, se descarga y causa problemas en las muestras impresas, en particular en las líneas finas que aparecen como estrías. Al principio, el operario lo confundió con una contaminación provocada por la cuchilla de doctor, pero sustituir la cuchilla no solucionó el problema. Más grave aún, la carga estática acumulada en el papel dificultaba la separación de las hojas durante el corte, lo que podía provocar atascos de papel. En casos extremos, la carga acumulada podía incluso generar chispas que, combinadas con los vapores de disolvente, podían provocar explosiones.