Pinhole w powleczonej blasze cynowanej rzadko mają jedną przyczynę. Na linii powlekającej z wałkiem małe kraterowate punkty mogą pojawić się w powłoce białej nawet wtedy, gdy wszystkie ustawienia wyglądają poprawnie, a typowa reakcja to obwinianie partii powłoki. W większości przypadków przyczyna leży w jednej z pięciu zmiennych: lepkość powłoki, materiał wałka, docisk wałka do cylindra, kurz w hali i temperatura arkusza. Poniższe notatki pochodzą z prób na powłoce białej (gatunek 2202-530) nanoszonej na arkusze blachy cynowanej.

Zaczynamy od lepkości powłoki

Lepkość robocza tej powłoki wynosi od 140 do 180 sekund w kubku wypływowym, a ta liczba decyduje o tym, jak film się wyrównuje po odsunięciu wałka aplikatora. Przed próbą puszkę odwrócono na 15 minut i mieszano przez 30 minut, aby pigment został w pełni rozproszony. Powlekanie rozpoczęto przy górnej granicy 180 sekund. Arkusze zjeżdżały z linii z widocznymi pinhole na całej powierzchni.

Następnie lepkość obniżano krokami po 5 sekund, wykonując pełny przebieg przy każdym kroku. Pinhole przerzedzały się wraz ze spadkiem lepkości i zniknęły całkowicie przy dolnej granicy 140 sekund. Zbyt gęsta powłoka nie rozpływa się za wałkiem aplikatora, więc film zachowuje grzbiety i niepowleczone miejsca przejęte w szczelinie. To był pierwszy czynnik potwierdzony w próbie.

Materiał wałka i wykończenie powierzchni

Wałek aplikatora jest głównym elementem powlekarki, a jakość jego powierzchni przenosi się bezpośrednio na powleczony arkusz. Linia początkowo pracowała z wałkiem gumowym o niższej gęstości. Zastąpiono go wałkiem poliestrowym o wyższej gęstości, dokładnie przeszlifowanym i sprawdzonym pod kątem współosiowości przed montażem. Po zmianie pinhole przypisywane wałkowi zniknęły. Miększa powierzchnia gumowa ugina się pod dociskiem i oddaje powłokę nierównomiernie, co pozostawia małe niepowleczone punkty.

Docisk między wałkiem aplikatora a cylindrem dociskowym

Docisk w szczelinie ustala jednocześnie masę i ciągłość filmu. Kółko dociskowe obracano małymi krokami od punktu, w którym oba wałki po raz pierwszy się zetknęły. Gdy osiągnięto około 3/8 obrotu po kontakcie, powleczona powierzchnia była czysta, bez pinhole, i nie pojawiły się inne wady. Poniżej tego punktu transfer był zbyt skąpy na krawędziach szczeliny.

Kurz w otoczeniu hali

Kurz unoszący się w powietrzu osiada na mokrym filmie i pozostaje tam przez piec. Główną powlekarkę i pobliskie maszyny wytwarzające kurz oczyszczono i oddzielono od strefy powlekania. Pinhole z tego źródła ustały po wprowadzeniu rozdziału.

Temperatura stosu arkuszy

Jesienią i zimą stos, który stał w chłodnym kącie, staje się ukrytą przyczyną. Zimne arkusze pozostawiają powłokę o słabym rozpływie, a po wejściu do pieca cienkie obszary nagrzewają się szybciej i odciągają materiał w stronę obszarów grubszych, co pozostawia pinhole. Przeniesienie stosów na drogę wózków widłowych obok pieca w celu wstępnego podgrzania rozwiązało problem.

Co pokazała próba

Każdy z pięciu czynników dawał tę samą widoczną wadę, więc szukanie jednej przyczyny traci czas. Kontrole wykonuje się po kolei: najpierw lepkość, bo szybko się ją reguluje, potem stan wałka i docisk w szczelinie, następnie porządek w hali i temperatura arkuszy. Utrzymywanie ustawień w zakresach ustalonych w tych próbach pozwala utrzymać powłokę czystą do dziś.