Cause del Colore d'Inchiostro Non Uniforme nella Stampa Tipografica
Un inchiostro uniforme e vivido su tutto il foglio stampato è un requisito qualitativo di base per qualsiasi lavoro di stampa. Sui grandi lavori di imballaggi a colori e materiali espositivi il carico d'inchiostro cresce con il formato, quindi lo spessore e l'uniformità del film d'inchiostro sulla lastra determinano direttamente l'aspetto del prodotto finito. L'inchiostro macchiato, dove il colore si scompone in chiazze invece di depositarsi in modo uniforme, è uno dei difetti a cui la stampa tipografica a colori è soggetta. Le cause vanno dagli errori di processo e dalle cattive abitudini operative all'usura delle attrezzature e ai materiali difettosi. Leggere correttamente queste cause è il primo passo per eliminare definitivamente il difetto.
Materiale di Spessore Errato sotto la Lastra
Una pressione di stampa costante è ciò che mantiene stabile il colore dell'inchiostro, e la pressione dipende dalla precisione della macchina oltre che dal materiale usato come spessore o base della lastra. Le macchine tipografiche a piano piatto e a cilindro stampano lastre in rame, zinco o resina che devono essere incollate su uno spessore per funzionare. Lo spessore sopporta quella pressione, quindi deve essere solido, stabile, resistente alla compressione e privo di deformazioni. La pratica dimostra che il tradizionale spessore in compensato comporta diversi problemi. Si usura rapidamente, favorisce il fuori registro e tende a trasferire male l'inchiostro, il che lascia il film d'inchiostro sulla lastra non uniforme o chiaro. Il legno stesso è morbido e si deforma facilmente, quindi lo strato d'inchiostro non può trasferirsi uniformemente sul foglio e si produce l'effetto macchiato. Per evitarlo, controllare la fase di messa a punto: lo spessore sotto la lastra deve essere uniforme e solido. Per grandi aree di stampa, le basi metalliche come le basi magnetiche o in alluminio per lastre funzionano meglio. Mantengono la planarità, restano solide e resistono alla compressione, il che mantiene la pressione costante e tiene sotto controllo l'effetto macchiato.
Parti della Macchina Usurate o Cattiva Registrazione
Quando una macchina invecchia, i suoi perni del cilindro, i cuscinetti, gli ingranaggi, le cremagliere, il sistema di rulli inchiostratori e le parti di impressione iniziano a usurarsi e ad allentarsi. Questa instabilità altera sia la pressione di stampa sia il deposito dell'inchiostro. Su lastre con immagini di grandi dimensioni il risultato è l'effetto macchiato. La manutenzione preventiva è la risposta, specialmente per quanto riguarda i cuscinetti dei rulli di impressione e inchiostratori e le parti a essi collegate. Mantenerli ben lubrificati affinché i componenti chiave non si usurino o si allentino. Anche la posizione dei rulli inchiostratori è importante. Il contatto tra i rulli inchiostratori, i rulli distributori e la lastra deve essere uniforme, con pressione moderata, altrimenti un contatto scarso produrrà inchiostro macchiato.
Spessore Inadeguato
Lo spessore è il mezzo attraverso cui si trasferiscono la pressione e il film d'inchiostro, quindi il suo materiale e le sue condizioni determinano la qualità dell'inchiostro. Uno spessore con un elevato fattore di deformazione non è abbastanza piatto, e l'inchiostro sul foglio si macchia facilmente. Solo uno spessore scelto per adattarsi alla macchina da stampa rimarrà stabile e manterrà il colore costante. L'esperienza di officina suggerisce una regola pratica. Quando si stampano immagini o lavori a retino con lastre in resina più morbide, usare spessori più duri e tenaci con un basso fattore di deformazione, come cartoncino, carta kraft, carta isolante o base per film; il colore dell'inchiostro rimane relativamente stabile. Quando si stampa con lastre in rame o zinco più dure, la cui planarità, lucentezza e affinità con l'inchiostro sono più deboli, usare spessori con una certa elasticità e carattere neutro, come feltro, caucciù, tessuto di nylon, tessuto a trama fine, carta offset o carta da giornale. Questa scelta contribuisce molto a prevenire l'effetto macchiato.
Materiale della Lastra Errato
Le lastre in zinco usate per grandi aree piene sono un'altra comune fonte di effetto macchiato. L'ossidazione sulla superficie della lastra forma fori puntiformi, e una temperatura del forno troppo alta, un bagno di incisione troppo alto o una debole affinità con l'inchiostro sulla lastra fanno sì che lo strato d'inchiostro contatti male il foglio durante l'impressione, il che produce il difetto. Il rimedio è lucidare la superficie della lastra con carbone per rimuovere o attenuare la leggera rugosità, poi aumentare leggermente la pressione di stampa e l'afflusso d'inchiostro. Per lavori con immagini fini, le lastre in resina piena sono la scelta migliore. La loro superficie è morbida, con buona lucentezza e affinità con l'inchiostro, il che tiene lontano l'effetto macchiato e protegge la qualità dell'inchiostro.
Qualità della Carta Scadente
La carta ruvida assorbe più inchiostro perché le fibre intrecciate lasciano spazi vuoti, e la superficie incavata contatta male la lastra, richiedendo più inchiostro per soddisfare il foglio. Se poi la pressione è troppo bassa e lo strato d'inchiostro troppo sottile, l'inchiostro sul foglio si macchia. Quando si usa carta con bassa levigatezza, aumentare la pressione di stampa e regolare il film d'inchiostro in modo che la lastra si inchiostri uniformemente e assorba l'inchiostro di cui la superficie ha bisogno, il che impedisce la comparsa del difetto.
Uso Improprio degli Additivi per Inchiostro
Gli agenti antiadesivi e antiasciuganti sono materiali ausiliari per la miscelazione dell'inchiostro. Usati nella giusta quantità e nel modo corretto prevengono l'adesione, ma troppo o una miscelazione non uniforme portano rapidamente all'effetto macchiato. L'uso improprio dell'agente antiasciugante è il caso peggiore. Se viene versato direttamente nell'inchiostro senza una miscelazione uniforme, le particelle grossolane arrivano alla lastra e ne riducono bruscamente l'affinità con l'inchiostro, e il colore stampato si macchia. Usare l'agente correttamente è ciò che conta di più, e la quantità aggiunta all'inchiostro dovrebbe generalmente rimanere sotto il 4 percento. Prima di miscelare, diluire l'agente con vernice o olio da inchiostro e mescolare finché non scorre come un liquido; solo allora aggiungerlo all'inchiostro, mescolando ripetutamente affinché si disperda uniformemente. In questo modo previene l'adesione senza spingere il colore verso l'effetto macchiato.
Tenere l'Effetto Macchiato Fuori dal Foglio
Il filo conduttore in tutti questi casi è il controllo. Leggere correttamente ogni difetto, poi applicare le misure di processo e operative corrispondenti, elimina l'improvvisazione dalla sala stampa. Un'officina che studia i propri cicli di produzione e impara a individuare le cause dell'inchiostro macchiato aumenterà l'efficienza e proteggerà allo stesso tempo la qualità dell'inchiostro.