Een egale, levendige inktlaag over het hele bedrukte vel is een basiseis voor elk drukwerk. Bij grootformaat kleurenverpakkingen en displaywerk neemt de inktbelasting toe met het formaat, dus de dikte en gelijkmatigheid van de inktfilm op de plaat bepalen rechtstreeks hoe het eindproduct eruitziet. Vlekkerige inkt, waarbij de kleur in plekken uiteenvalt in plaats van gelijkmatig te worden aangebracht, is een van de fouten waar hoogdruk in kleur gevoelig voor is. De oorzaken lopen uiteen van procesfouten en slechte werkgewoonten tot versleten apparatuur en gebrekkige materialen. Die oorzaken correct lezen is de eerste stap om de fout definitief te verhelpen.

Verkeerd onderleggmateriaal onder de plaat

Een constante drukdruk is wat de inktkleur stabiel houdt, en de druk hangt af van de nauwkeurigheid van de machine en van het materiaal dat als plaatonderlegger of basis wordt gebruikt. Vlakbed- en cilinderhoogdrukmachines drukken koper-, zink- of harsplaten die op een onderlegger moeten worden gelijmd om te kunnen draaien. De onderlegger draagt die druk, dus moet hij stevig, stabiel, bestand tegen samendrukking en vrij van vervorming zijn. De praktijk leert dat een traditionele onderlegger van multiplex verschillende problemen oplevert. Hij slijt snel, veroorzaakt pasfouten en geeft de inkt doorgaans slecht over, waardoor de inktfilm op de plaat ongelijkmatig of licht blijft. Het hout zelf is zacht en vervormt gemakkelijk, zodat de inktlaag niet gelijkmatig op het vel kan worden overgedragen en vlekkerigheid volgt. Om dit te voorkomen, beheers de make-readyfase: de pakking onder de plaat moet egaal en stevig zijn. Voor grote drukoppervlakken werken metalen basissen zoals magnetische of aluminium plaatbasissen het best. Ze behouden hun vlakheid, blijven stevig en zijn bestand tegen samendrukking, wat de druk constant houdt en vlekkerigheid beperkt.

Versleten machineonderdelen of slechte afstelling

Naarmate een machine ouder wordt, beginnen de cilindertappen, lagers, tandwielen, tandheugels, inktrolsystemen en drukelementen te slijten en los te raken. Die instabiliteit verstoort zowel de drukdruk als de inktopbrengst. Bij grote beeldplaten is het resultaat vlekkerigheid. Preventief onderhoud is het antwoord, vooral rond de lagers van de druk- en inktrollen en de onderdelen die daarmee verbonden zijn. Houd ze goed gesmeerd zodat belangrijke componenten niet slijten of losraken. Ook de positie van de inktrollen is van belang. Het contact tussen de inktrollen, de verdeelrollen en de plaat moet egaal zijn, met matige druk, anders levert slecht contact vlekkerige inkt op.

Ongeschikte pakking

Pakking is het medium waardoor druk en inktfilm worden overgedragen, dus het materiaal en de staat ervan bepalen de inktkwaliteit. Pakking met een hoge vervormingsfactor is niet vlak genoeg, en de inkt op het vel wordt gemakkelijk vlekkerig. Alleen pakking die op de pers is afgestemd, blijft stabiel en houdt de kleur constant. Ervaring uit de werkplaats wijst op een vuistregel. Bij het drukken van beelden of gerasterd werk met zachtere harsplaten gebruikt u hardere, taaie pakking met een lage vervormingsfactor, zoals karton, kraftpapier, isolatiepapier of filmbasis; de inktkleur blijft relatief stabiel. Bij het drukken met hardere koper- of zinkplaten, waarvan de vlakheid, glans en inktverwantschap zwakker zijn, gebruikt u pakking met enige veerkracht en een neutraal karakter, zoals vilt, doek, nylonstof, fijnstructuurdoek, offsetpapier of krantenpapier. Die keuze voorkomt vlekkerigheid grotendeels.

Verkeerd plaatmateriaal

Zinkplaten voor grote volvlakken zijn een andere veelvoorkomende bron van vlekkerigheid. Oxidatie op het plaatoppervlak vormt pinholes, en een oventemperatuur die te hoog oploopt, een etsbad dat te hoog staat of een zwakke inktverwantschap op de plaat zorgen ervoor dat de inktlaag het vel tijdens het drukken slecht raakt, wat de fout veroorzaakt. De oplossing is het plaatoppervlak met houtskool te polijsten om de lichte ruwheid te verwijderen of te verzachten, en vervolgens de drukdruk en de inkttoevoer iets te verhogen. Voor fijn beeldwerk zijn massieve harsplaten de betere keuze. Hun oppervlak is zacht, met goede glans en inktverwantschap, wat vlekkerigheid weghoudt en de inktkwaliteit beschermt.

Slechte papierkwaliteit

Ruw papier absorbeert meer inkt omdat de geweven vezels holtes achterlaten, en het verdiepte oppervlak raakt de plaat slecht, waardoor meer inkt nodig is om het vel te bedienen. Als de druk dan te laag is en de inktlaag te dun, wordt de inkt op het vel vlekkerig. Bij het draaien van papier met een lage gladheid verhoogt u de drukdruk en stelt u de inktfilm zo in dat de plaat gelijkmatig inkt en de inkt opneemt die het oppervlak nodig heeft, wat voorkomt dat de fout optreedt.

Onjuist gebruik van inktadditieven

Anti-kleef- en anti-droogmiddelen zijn hulpmiddelen bij het mengen van inkt. In de juiste hoeveelheid en op de juiste manier gebruikt voorkomen ze kleven, maar te veel of ongelijkmatig roeren leidt snel tot vlekkerigheid. Verkeerd gebruik van anti-droogmiddel is het ergste geval. Als het direct in de inkt wordt gegoten zonder gelijkmatig te mengen, reizen grove deeltjes naar de plaat en snijden ze de inktverwantschap scherp af, en de gedrukte kleur wordt vlekkerig. Correct gebruik van het middel is het belangrijkst, en de hoeveelheid die aan inkt wordt toegevoegd blijft doorgaans onder 4 procent. Voor het mengen verdunt u het middel met vernis of inktolie en roert u het tot het als vloeistof stroomt; pas dan voegt u het aan de inkt toe, herhaaldelijk roerend zodat het gelijkmatig verdeelt. Zo voorkomt het kleven zonder de kleur in vlekkerigheid te drijven.

Vlekkerigheid van het vel houden

De rode draad in al deze gevallen is controle. Elke fout correct lezen en vervolgens de bijpassende proces- en bedieningsmaatregelen toepassen, haalt het giswerk uit de drukkerij. Een werkplaats die haar eigen productie bestudeert en de oorzaken van vlekkerige inkt leert herkennen, verhoogt de efficiëntie en beschermt tegelijk de inktkwaliteit.