Maszyny fleksograficzne stały się podstawowym wyborem dla opakowań spożywczych, opakowań leków i wielu innych produktów drukowanych, głównie dlatego, że proces jest wydajny i mniej obciążający dla środowiska niż kilka alternatyw. Jednak kierownicy produkcji wciąż zadają to samo pytanie: jak podnieść jakość druku fleksograficznego, gdy zmiennych jest tak wiele? Uczciwa odpowiedź brzmi: o jakości flekso decyduje się w kilku miejscach na długo przed uruchomieniem zlecenia, a większość problemów można przypisać czterem obszarom: plikowi projektu, formie drukowej, wałkowi anilox i systemowi farbowemu. W tym artykule omawiamy każdy z nich po kolei.
Sprawdź projekt, zanim trafi na maszynę
Grafika opakowań powstaje dziś na komputerze, zwykle przez projektantów, którzy myślą kategoriami koloru i układu, a nie zachowania maszyny. Gdy zlecenie flekso wychodzi mętne, traci punkty świateł lub pokazuje nierówne przejścia tonalne, przyczyną często jest plik projektu. Formy fleksograficzne drukują z większym przyrostem punktu niż formy offsetowe, a bardzo małe punkty mogą całkowicie zniknąć podczas wykonywania formy lub druku. Jeśli grafika nakłada zbyt wiele kolorów procesowych w jednym obszarze, każdy z nich dodaje własny przyrost i ubytek, a nakładające się efekty przyciemniają obraz i gubią światła. Staranna kontrola przygotowania do druku powinna odrzucić grafikę, która raczej nie przetrwa procesu. Najbardziej pomagają trzy zasady projektowe.
Utrzymuj liczbę kolorów procesowych tak niską, jak pozwala grafika. Czysta, jasna paleta odwzorowuje się pewniej, skraca przygotowanie maszyny i ułatwia kontrolę jakości przy długich nakładach. Dodawaj kolory dodatkowe tam, gdzie zestawy procesowe nie wystarczają. CMYK nie pokryje każdego koloru marki, a flekso jest mocny w druku dużych pełnych powierzchni i kolorów dodatkowych. Większość maszyn fleksograficznych ma sześć lub osiem zespołów drukujących, więc pozostawianie zespołów bezczynnych przy wymuszaniu granicznego zestawu czterokolorowego marnuje moce i grozi utratą jakości. Dobrze dobrany kolor dodatkowy daje równiejszy, gęstszy efekt niż symulacja czterokolorowa. Unikaj bardzo cienkich linii i bardzo małego pisma. Elastyczne formy lekko się odkształcają pod naciskiem, więc włoskowate kreski ulegają zniekształceniu, drobny biały tekst na tle wypełnia się, bo jego relief jest płytki, a cienkie ozdobne obramowania znikają obok grubszych linii. Stosuj grubsze linie i zachowuj mocny kontrast między elementami ozdobnymi a główną grafiką.
Przejdź na cyfrowe bezpośrednie wykonywanie form
Jakość formy drukowej wyznacza górny limit jakości druku. Konwencjonalne wykonywanie form naświetla formę przez film wzorcowy, a rozproszone światło UV przechodzące przez film powiększa każdy punkt i linię. To obniża rozdzielczość i dodaje kolejną warstwę przyrostu punktu, zanim druk w ogóle się zacznie. Cyfrowe bezpośrednie wykonywanie form eliminuje etap filmu. Laser usuwa czarną warstwę maskującą związaną z formą fotopolimerową, a następnie forma jest naświetlana, wypłukiwana i wykańczana. Efekt to ostrzejsze punkty, stabilniejsze naświetlanie i mniej wad form, takich jak plamy pyłu czy brakujące elementy obrazu.
Typowy proces składa się z siedmiu etapów: naświetlanie cyfrowe, naświetlanie tylne, naświetlanie główne, wypłukiwanie, suszenie, obróbka końcowa i naświetlanie wykańczające. Naświetlanie cyfrowe wypala obraz w masce za pomocą lasera podczerwonego. Naświetlanie tylne buduje grubość podłoża, która decyduje o trwałości formy na maszynie; dłuższe naświetlanie tylne oznacza grubsze podłoże. Naświetlanie główne utwardza obszary obrazu przez ablacyjną maskę, więc podciśnienie nie jest potrzebne, a naświetlanie pozostaje krótkie i równomierne. Wypłukiwanie rozpuszcza nieutwardzony polimer i tworzy zagłębione podłoże. Suszenie usuwa resztki rozpuszczalnika z formy, która podczas wypłukiwania pęcznieje i mięknie. Obróbka końcowa oczyszcza powierzchnię z resztek monomeru, a końcowe naświetlanie utwardza formę całkowicie, dzięki czemu jest odporna na farbę, rozpuszczalnik i zginanie przez długi nakład.
Wybór wałka anilox wymaga uwagi
Wałek anilox jest sercem dozowania farby w maszynie fleksograficznej. Przenosi kontrolowaną objętość farby na formę, a jego specyfikacja i stan decydują o równomierności nakładania. Najważniejsze są dwie liczby: linatura, czyli liczba komórek na jednostkę długości, oraz objętość, zwykle podawana w BCM. Wyższa linatura daje drobniejsze i bardziej równomierne dozowanie, ale każda komórka mieści mniej farby, więc istnieje praktyczny limit. Jeśli linatura jest zbyt wysoka, wałek nie dostarczy wystarczającej ilości farby do pokrycia formy. W większości przypadków linatura anilox powinna być około trzy do czterech razy wyższa niż linatura formy, aby każda kropka formy opierała się na kilku komórkach, a nie wpadała w jedną.
Kształt komórek wpływa również na trwałość. W tych samych warunkach pracy komórka piramidalna zużywa się szybciej niż komórka ścięta, a jej objętość farby spada szybciej wraz z postępem zużycia. Zużycie wynika z tarcia o formę, wałek farbowy i zgarniacz. Gdy wałek nie jest już w stanie dostarczyć objętości potrzebnej formie, należy go wymienić. Liniaturę należy dobrać także pod kątem podłoża: szorstka, chłonna tektura falista pasuje do niższej linatury, a gładkie folie i folie metalizowane wymagają wyższej.
Montaż systemu zgarniacza z odwróconym kątem
Stabilne dozowanie farby między zleceniami zależy od systemu nakładania farby. Maszyny fleksograficzne stosują jedno z trzech rozwiązań: system dwuwałkowy, zgarniacz z kątem dodatnim lub zgarniacz z odwróconym kątem. W systemie dwuwałkowym wałek farbowy przenosi farbę na wałek anilox, a różnica prędkości między nimi dozuje farbę. System pozostawia też film farby na ściankach komórek, a ten film rośnie wraz z prędkością maszyny i lepkością farby, co powoduje niestabilne nakładanie. Zgarniacz z kątem dodatnim tworzy klin farby między ostrzem a wałkiem; ciśnienie hydrauliczne unosi ostrze wraz ze wzrostem prędkości lub lepkości, więc film na ściankach znów staje się nieprzewidywalny.
Zgarniacz z odwróconym kątem zgarnia wałek w kierunku przeciwnym do obrotu, więc ciśnienie farby dociska ostrze do wałka, zamiast je unosić. Przy odpowiednio dokładnym ostrzu potrzebny jest tylko lekki docisk. Ścianki komórek są czyste, zużycie wałka i ostrza pozostaje niskie, a dozowana objętość zależy od samego wałka, a nie od prędkości maszyny czy lepkości farby. Dla stabilnej jakości flekso przy długich nakładach konfiguracja z odwróconym kątem jest rozwiązaniem z wyboru.
Domknięcie pozostałych luk
Jakość w druku fleksograficznym powstaje z wielu drobnych decyzji. Projekt sprawdzony pod kątem ograniczeń procesu, forma wykonana metodą cyfrowego naświetlania bezpośredniego, wałek anilox dobrany do formy i podłoża oraz system zgarniacza z odwróconym kątem zaprowadzą drukarnię większością drogi. Szkolenie operatorów, powtarzalny materiał formy i starannie dobrane podłoża domykają resztę.