Flexodrukpersen zijn de standaardkeuze geworden voor voedselverpakking, geneesmiddelenverpakking en een breed scala aan andere gedrukte producten, vooral omdat het proces efficiënt is en milieuvriendelijker dan verschillende alternatieven. Toch komt dezelfde vraag steeds terug van productiemanagers: hoe verhoogt u de kwaliteit van flexodruk wanneer er zoveel variabelen in het spel zijn? Het eerlijke antwoord is dat flexokwaliteit op verschillende punten wordt bepaald lang voordat de opdracht begint te draaien, en de meeste problemen zijn te herleiden tot vier gebieden: het ontwerpbestand, de plaat, de anilox-rol en het inkt systeem. Dit artikel bespreekt elk ervan op zijn beurt.
Beoordeel het ontwerp voordat het de pers bereikt
Verpakkings artwork wordt tegenwoordig op de computer gemaakt, meestal door ontwerpers die denken in termen van kleur en lay-out in plaats van persgedrag. Wanneer een flexo-opdracht er modderig uitziet, zijn highlight-dots verliest of ongelijkmatige toonovergangen vertoont, is het ontwerpbestand vaak de reden. Flexoplaten drukken met meer dot gain dan offsetplaten, en zeer kleine dots kunnen volledig verdwijnen tijdens de plaatvervaardiging of het drukken. Als het artwork te veel proceskleuren in één gebied stapelt, voegt elk van die kleuren zijn eigen gain en verlies toe, en de overlappende effecten verdonkeren het beeld en verpletteren de highlights. Een zorgvuldige prepress-beoordeling moet artwork afwijzen dat waarschijnlijk het proces niet zal overleven. Drie ontwerpregels helpen het meest.
Houd het aantal proceskleuren zo laag als het artwork toelaat. Een schoon, helder palet reproduceert betrouwbaarder, verkort de make-ready en maakt kwaliteitscontrole eenvoudiger bij lange oplagen. Voeg steunkleuren toe waar procesopbouw tekortschiet. CMYK kan niet elke merkkleur dekken, en flexo is sterk in het drukken van grote vlakken en steunkleuren. De meeste flexopers hebben zes of acht drukstations, dus het inactief laten van stations terwijl een marginale vierkleurenopbouw wordt geforceerd, verspilt capaciteit en brengt kwaliteitsrisico's met zich mee. Een goed gekozen steunkleur geeft een vlakker, dichter resultaat dan een vierkleurensimulatie. Vermijd ultra fijne lijnen en zeer kleine tekst. Flexibele platen vervormen enigszins onder druk, dus haarlijnstreken vervormen, kleine omgekeerde witte tekst loopt vol omdat het reliëf ondiep is, en dunne decoratieve randen verdwijnen naast zwaardere lijnen. Gebruik vettere lijngewichten en houd sterk contrast tussen decoratieve elementen en het hoofdartwork.
Stap over op digitaal direct plaatmaken
Plaatkwaliteit bepaalt het plafond voor printkwaliteit. Conventioneel plaatmaken belicht de plaat door een filmmaster, en het diffuse UV-licht dat door de film gaat, vergroot elke dot en lijn. Dat verlaagt de resolutie en voegt een extra laag dot gain toe voordat het drukken zelfs maar begint. Digitaal direct plaatmaken verwijdert de filmstap. Een laser verwijdert de zwarte maskerlaag die op de fotopolymeerplaat is aangebracht, waarna de plaat wordt belicht, uitgewassen en afgewerkt. Het resultaat is scherpere dots, stabielere belichting en minder plaatdefecten zoals stofvlekken of ontbrekende beeldelementen.
De gebruikelijke workflow heeft zeven stappen: digitale beeldvorming, rugbelichting, hoofd belichting, uitwassen, drogen, nabehandeling en nabelichting. Bij digitale beeldvorming wordt het beeld met een infraroodlaser in het masker gebrand. Rugbelichting bouwt de vloerdikte op die de plaat zijn persleven geeft, en een langere rugbelichting betekent een dikkere vloer. Hoofdbelichting hardt de beeldgedeelten uit door het weggebrande masker, zodat geen vacuüm nodig is en de belichting kort en gelijkmatig blijft. Uitwassen lost het niet-uitgeharde polymeer op om de verzonken vloer te creëren. Drogen drijft restoplosmiddel uit de plaat, die tijdens het uitwassen opzwelt en zachter wordt. Nabehandeling veegt het oppervlak schoon van achtergebleven monomeer, en de laatste nabelichting hardt de plaat volledig uit zodat deze bestand is tegen inkt, oplosmiddel en buiging over een lange oplage.
Kies de anilox-roller zorgvuldig
De anilox-roller is het doseringshart van een flexopers. Hij voert een gecontroleerd inktvolume naar de plaat, en de specificatie en conditie bepalen hoe gelijkmatig de inkt wordt overgedragen. Twee getallen zijn het belangrijkst: de lijnfijnheid, het aantal cellen per lengte-eenheid, en het volume, meestal uitgedrukt in BCM. Hogere lijnfijnheden geven een fijnere, gelijkmatigere dosering, maar elke cel houdt minder inkt vast, dus er is een praktische grens. Is het raster te fijn, dan kan de roller niet genoeg inkt leveren om de plaat te dekken. In de meeste gevallen moet het anilox-raster ongeveer drie tot vier keer het raster van de plaat zijn, zodat elke plaatstip op meerdere cellen rust in plaats van in één cel te vallen.
De celvorm beïnvloedt ook de levensduur. Onder dezelfde omstandigheden slijt een piramidevormige cel sneller dan een afgeknotte cel, en het inktvolume daalt sneller naarmate de slijtage vordert. Slijtage ontstaat door wrijving tegen de plaat, de fonteinroller en de doctor blade. Zodra de roller het volume dat de plaat nodig heeft niet meer kan leveren, moet hij worden vervangen. Kies de lijnfijnheid ook met het substraat in gedachten: ruw, absorberend golfkarton vraagt een lager raster, gladde folies en films een hoger.
Monteer een reverse-angle doctor blade-systeem
Een consistente inktdosering van opdracht tot opdracht hangt af van het inktdosersysteem. Flexopersen gebruiken een van drie opstellingen: een tweerollensysteem, een forward-angle doctor blade of een reverse-angle doctor blade. Bij het tweerollensysteem brengt een fonteinroller inkt over op de anilox-roller en doseert het snelheidsverschil tussen beide de inkt. Het systeem laat ook een inktfilm achter op de celwanden, en die film groeit met de perssnelheid en de inktviscositeit, waardoor de overdracht instabiel wordt. Een forward-angle blade vormt een inktwig tussen de blade en de roller; hydraulische druk tilt de blade op naarmate de snelheid of viscositeit stijgt, zodat de wandfilm opnieuw onvoorspelbaar wordt.
Een reverse-angle blade veegt tegen de roller in tegengestelde draairichting, zodat de inktdruk de blade naar de roller duwt in plaats van weg te tillen. Met een redelijk nauwkeurige blade is slechts lichte druk nodig. De celwanden komen schoon uit, de slijtage aan zowel de roller als de blade blijft laag, en het gedoseerde volume wordt bepaald door de roller zelf in plaats van door perssnelheid of inktviscositeit. Voor stabiele flexokwaliteit bij lange productieoplagen is de reverse-angle-configuratie de aangewezen keuze.
De resterende hiaten dichten
Kwaliteit in flexodruk komt voort uit veel kleine beslissingen. Een ontwerp dat is getoetst aan de grenzen van het proces, een plaat gemaakt met digitale directe beeldvorming, een anilox-roller afgestemd op de plaat en het substraat, en een reverse-angle doctor blade-systeem brengen een drukkerij het grootste deel van de weg. Opleiding van operators, consistent plaatmateriaal en zorgvuldig gekozen substraten dichten de rest van het gat.